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Na área estudada ocorriam muitas paragens que são classificadas em cinco tipos diferentes (Tabela 7).

Tabela 7 - Tipos de paragem

Tipo de Paragem Designação

Paragens Planeadas PP

Avarias AV

Setups SET

Anomalias de Funcionamento ANF

Paragens Organizacionais de Qualidade POQ

Recorda-se que a eficiência é calculada por:

EFF = disponibilidade x performance

Constata-se assim que a eficiência é tanto mais baixa quanto maior forem ao valores das paragens, pois a disponibilidade é afetada pelos setups, avarias e paragens planeadas. As anomalias de funcionamento e as paragens organizacionais de qualidade entram no cálculo da performance.

Na Tabela 8, são mostrados os 10 maiores tipos de paragem ocorridos, breve descrição e sua duração para as linhas Biele e Lamek alusivos ao mês de Dezembro de 2013. Na Tabela 31 e Tabela 32 do Anexo XII são mostradas as restantes paragens. Constata-se pela sua análise que as AV não apresentam um peso significativo.

Tabela 8 - 10 maiores tempos de paragem da linha Biele e Lamek (Dezembro 2013)

Da análise da tabela apura-se que em 25% do tempo a Biele e a Lamek encontravam-se paradas. Salienta-se que o objetivo estipulado para o ano fiscal de 2014 era de 12,5%, pelo que se atesta que os valores obtidos o ultrapassam amplamente. De modo geral, concluiu-se que a área BOS encontrava-se parada durante 118,34 h. num total de 470,99 h..

Do gráfico de Pareto construído com base nos dados da tabela para ambas as linhas, Figura 59, conclui-se que na Biele cerca de 40% do tempo de paragens diz respeito a micro paragens e à falta de espaço, enquanto na Lamek, esta percentagem advém de manutenções de 1º nível e micro paragens.

a) b)

Figura 59 - Gráfico de Pareto das causas de paragem e respetivo tempo: a) Biele; b) Lamek

4.3.2.1 Micro paragens em ambas as linhas

As micro paragens são as principais causas de paragem, em ambas as linhas. Na Biele esta é a principal e na Lamek a segunda maior. As micro paragens são classificadas como paragens com uma duração inferior ou igual a 3 min.. Estas paragens sucederam devido a variadas razões, pressupondo uma rápida resolução. São englobadas todas as paragens devido a:

 rebentamento e ajustes do HC,

 ajustes ao HDF na zona de alimentação,

 ajustes de ripas na zona de alimentação,

 HDF/ripado caído,

Descrição e análise crítica da situação atual da área BOS 63

 desvios de ripas e

 trocas de HDF.

Como estas paragens são reportadas como micro paragens, não são contabilizadas as suas causas. Portanto em diálogo com os colaboradores mais experientes nas linhas, foi referido que as micro paragens que ocorrem com maior frequência em ambas as linhas é o rebentamento do HC. Dá-se à entrada e à saída da Wikoma e também na zona de formação do semi-painel. Este problema na entrada da Wikoma acontece somente devido a defeitos/qualidade do HC do fornecedor, tais como os alvéolos colados entre si, ou HC amassado ou rebentado. Na saída da Wikoma e na zona de formação dá-se quando não é efetuado corretamente o controlo da humidade e temperatura do HC no início da Wikoma, e portanto se o HC apresentar uma humidade baixa acaba por secar demais nas máquinas e rebentar. Também pode ocorrer devido às velocidades das linhas e dos tapetes que para manter o sincronismo destas não são passíveis de alteração e a problemas do fornecedor, já mencionados, quando não detetados numa fase anterior.

Os rebentamentos na entrada e na zona de formação são os mais frequentes pois acarretam consequências significativas. Como o Line Leader não se trata de um colaborador fixo, apesar de estar agregado ao PT2 da Wikoma, muitas das vezes não se encontra no seu PT pois está a auxiliar os restantes PT e por isso, o rebentamento do HC não é detetado, somente o é quando falta HC na zona de formação. Quanto ao rebentamento na zona de formação só é detetável se os colaboradores estiverem com atenção, senão o HDF com o ripado segue sem HC gerando defeito e sucata de HDF. Na Figura 60 pode verificar-se um momento em que ocorreu rebentamento de HC na zona de formação.

Figura 60 - Rebentamento do HC na zona de formação do semi-painel

Sobre o indicador da performance infere-se a sua justificação pelo tempo de paragem das pequenas paragens (ANF) mencionada anteriormente e pela velocidade reduzida da linha Lamek.

4.3.2.2 Falta de espaço na área

A falta de espaço, ocorrente e contabilizado na Biele, deve-se à velocidade de processamento de um produto ser superior à da Lamek e à existência de buffers para cada linha. Aquando o enchimento dos buffers da Biele, esta tem que parar a produção até voltar a ter espaço. Esta paragem ocorre com maior frequência quando ambas as linhas estão a funcionar em simultâneo, porque quando a Lamek não se encontra em produção, a linha Biele

ocupa o respetivo espaço dos buffers. Outro facto constatável é que a produção da área é processada num sistema de produção push o que gera também a falta de espaço.

4.3.2.3 Setup do produto na Biele

Na Biele, o setup de produto, representa o terceiro maior tempo de paragem. Ocorre quando é necessário produzir um produto diferente. Tem uma duração de cerca de 30 min., dependendo do produto a produzir, mas deveria ser de 20 min.. O responsável por realizar este setup é o PT1 que posteriormente envia o programa para o PT3. O PT3 como setup de produto apenas é responsável por colocar o HC nas escovas e ajustar os batentes dos semi- painéis no volteador consoante a largura destes. Aquando a paragem, os dois batentes são utilizados para travar os semi-painéis e permitir o seu alinhamento para posteriormente ser colocado o HDF através do volteador. Este ajuste demorava cerca de 6 min. por requerer aos colaboradores que desapertassem os quatro parafusos com recurso a uma chave de bocas.

Já o PT1 para além de colocar os parâmetros de setup na máquina também tinha de contar os HDF’s sobrantes do produto anterior e ajustar os raspadores. Estes têm como funções a raspagem da área onde vai levar Hotmelt, e de seguida, as ripas. É necessária uma correta raspagem, caso contrário, a cola PVAC anula o efeito da cola Hotmelt, uma vez que esta não pode estar em contacto com a cola PVAC, por perder as propriedades químicas de conexão da ripa ao HDF. A cola Hotmelt é mais viscosa do que a cola PVAC, apresentando 55% de água e 45% de sólidos. O ajuste dos três raspadores era feito visualmente com marcas e valores efetuados pelos colaboradores no braço dos raspadores, a caneta ou com recurso à fita métrica, Figura 61. O mesmo sucedia na Lamek.

Figura 61 - Valores colocados pelos colaboradores no braço dos raspadores

Este ajuste demorava em média 8 min., já que, para posicionar os raspadores é necessário desapertar e apertar seis parafusos com o auxílio de uma chave de bocas. É importante efetuá-lo corretamente se não causa desvios e má colagem das ripas e consequentemente sucata de HDF. Este setup é considerado como a principal causa de baixa disponibilidade. O ajuste dos restantes constituintes da máquina são efetuados automaticamente. O PT2, para além de colocar os parâmetros na máquina tem também que garantir que não existe HC dentro da Wikoma do produto anterior, se o HC for diferente. Se o HC for igual, deve colar as extremidades com o auxílio de uma pistola de cola quente.

Neste setup de produto, destaca-se que os colaboradores não efetuavam controlo regular aos tempos despendidos na tarefa, nem tinham a perceção de qual o produto que acarretava maior tempo de setup.

Descrição e análise crítica da situação atual da área BOS 65

4.3.2.4 Tempo de manutenção de 1º nível elevado na Lamek

Já na Lamek, a manutenção de 1º nível tem uma duração média de 30 min. diários. Porém, a limpeza da FAMAD e de outras máquinas não é efetuada diariamente e portanto o tempo despendido varia de máquina para máquina. Esta manutenção foi inserida pelo IKEA com a pretensão de realizar uma manutenção preventiva às máquinas, que é efetuada pelos colaboradores da linha. Estes apoiam-se nas instruções de trabalho da rotina de manutenção de 1º nível, de modo a seguirem os pontos principais a verificar, limpar e lubrificar uma máquina. Também utilizam uma checklist de verificação, onde registam se realizaram as tarefas da instrução corretamente. Estas são efetuadas pelo departamento de Manutenção.

Nesta manutenção, o colaborador tem que garantir sempre a limpeza das máquinas e seus componentes e área envolvente às máquinas. Aquando a observação de uma manutenção de 1º nível verificou-se que os colaboradores descuidam esta limpeza e também não reportam o tempo real perdido nela que se estima em média mensal de 28 h. Portanto seriam os maiores tempos perdidos em ambas as linhas, porque as atividades a executar, a periocidade e tempo definido são iguais para ambas as linhas.

Uma atividade crítica desta tratava-se da limpeza dos tapetes e dos rolos de transporte. Constatou-se que estes estavam bastante sujos. Se não forem limpos causam defeitos nas matérias-primas e painéis. A existência de resíduos de cola PVAC e Hotmelt é mais visível após o HDF passar pela FAMAD, nos tapetes e rolos. Contudo, o método de limpeza não é o mais apropriado. Os colaboradores limpavam friccionando estes com água e um esfregão. Muitas das vezes, a cola seca não era retirada na sua totalidade o que se repercutia na degradação dos tapetes de transporte. Este procedimento demorava cerca de 1 h. 30 min. e era efetuado nos PT1, PT1/PT2 e PT3 de ambas as linhas. Tal facto tinha repercussões brutais no tempo necessário para a execução da manutenção de 1ºnível. Na Figura 62 é possível ter a perceção da quantidade de colas presente nos tapetes.

Figura 62 - Colas presentes no tapete

A limpeza da FAMAD é outra das atividades de manutenção de 1º nível. Apesar de ser limpa com uma periocidade de três vezes por semana, a duração ascende a 1 h. 30 min.. Verificou-se que por altura da sua limpeza, uma das atividades mais demorada é o desapertar e apertar de novo, cerca de 7 min., os parafusos de orelhas de ajuste da chapa de limitação da altura dos HDF’s. Esta chapa necessita de ser limpa dos resíduos de cola PVAC que são também difíceis de limpar somente com a água. A não limpeza correta fará com que surjam defeitos nos HDF. Realça-se que durante o setup, esta chapa nunca é ajustada porque os HDF’s possuem todos 3 mm de espessura.

4.3.2.5 Ajuste no portal de ripas na Lamek

Na Lamek o ajuste no portal de ripas representa o terceiro maior tempo de paragem. Este é causado quando as ripas se encontram partidas, empenadas ou desviadas. Também acontece com maior frequência em produtos com uma espessura mais fina. Para este ajuste é necessário regular os oito atuadores em cada um dos três braços mecânicos, como se observa na Figura 63.

Figura 63 - Atuadores do braço mecânico: 1) parafusos de ajuste do movimento horizontal; 2) parafusos de fixação

O 1) da Figura 63 representa os parafusos que fazem andar para a frente e para trás, o atuador, de maneira a ajustar-se a ripa, enquanto o 2) da Figura 63 trata de um parafuso de fixação dos parafusos ao atuador e serve para “aliviar” a pressão exercida pelos parafusos. Somente se ajustam os atuadores necessários para um correto alinhamento das ripas. Este ajuste à largura da ripa tem uma duração total de cerca de 7 min.. Apesar de ser uma duração relativamente pequena acontece com muita frequência devido essencialmente ao defeito de ripas empenadas. Estes são ajustados manualmente com recurso a chave de bocas com o intuito de uma colocação correta e alinhada das ripas no HDF.