Avgrensning av verneområdet

Nesta secção é apresentado o layout e fluxo de materiais da linha Biele assim como o diagrama de processo. Adicionalmente, são descritas as limitações às velocidades da linha.

4.1.1.1 Layout e fluxo de materiais

Como já foi referido na linha Biele trabalham cinco colaboradores, cujos postos de trabalho (PT) são numerados sequencialmente de PT1 a PT5. A linha Biele encontra-se representada na Figura 31 com as etapas do processo de produção de painéis e do fluxo de materiais.

Figura 31 - Layout da linha Biele com a representação das fases deste processo

4.1.1.2 Processo produtivo

Todo o processo produtivo está representado no diagrama de análise da Figura 130 do Anexo VI. As operações combinadas evidenciadas no gráfico dizem respeito a uma operação que inclui algum transporte. Frisa-se que os controlos do gráfico de processo se efetuam segundo uma periocidade, explícita na secção 4.2, e não sempre que se produz um produto. Os tempos colocados dizem respeito ao funcionamento das duas linhas em simultâneo, sendo que se somente estiver a Biele a funcionar, os tempos de permanência nos buffers são maiores, já que a linha Biele compreende três turnos de trabalho enquanto a Lamek somente dois.

Descrição e análise crítica da situação atual da área BOS 47 O processo inicia-se, com o transporte de books de HDF e ripas oriundos da área anterior, Cutting, através do carro Texo. Os books são colocados em tapetes de rolos. De seguida, o carro Biele, Figura 32, transporta-os para as linhas de alimentação do PT1 (onde se realizam as operações de 1 a 5 da Figura 130 do Anexo VI) para serem alimentadas com HDF e ripas. Esse carro também transporta HDF para o PT3 da Biele.

Figura 32 - Carro Biele

Esta linha de produção tem um comprimento de sensivelmente 72 metros. O PT1 possui a forma de um “U”, como se pode observar na Figura 33

.

Figura 33 - Forma de "U" do PT1

O HDF depois de estar nas mesas de alimentação do PT1 é alimentado com ventosas (operação 1 da Figura 130 do Anexo VI) que o colocam no tapete de transporte. Ao mesmo tempo, as ripas são alimentadas no outro lado do “U” com o auxílio de um empurrador automático, e aguardam pelo HDF (operação 3 da Figura 130 do Anexo VI). Neste seguimento na parte superior do HDF é aplicada de forma uniforme cola PVAC através da máquina FAMAD (operação 2 da Figura 130 do Anexo VI), Figura 34.

Figura 34 - Máquina de aplicação da cola PVAC - FAMAD

De seguida é raspada a cola no local onde assentarão as ripas de modo a evitar o contacto do Hotmelt, que consta na etapa seguinte, com a cola PVAC, (operação 3 da Figura 130 do Anexo VI), Figura 35. A descarga de cola Hotmelt é efetuada através de bicos presentes na máquina, sendo que esta possui propriedades que permitem um efeito maior no processo de colagem das ripas, (operação 3 da Figura 130 do Anexo VI), Figura 35.

Figura 35 - Raspadores da cola PVAC e bicos da cola Hotmelt

Após esta colagem, um duplo, que são dois braços mecânicos que trabalham sincronizados entre si, permite a colocação das ripas (duas ripas finas mais uma ripa larga) no HDF no local definido e, ao mesmo tempo, o outro braço mecânico já contém as ripas para colocação noutro painel, (operação 5 da Figura 130 do Anexo VI), Figura 36.

Figura 36 - Duplo: 1) Agarra as ripas; 2) Colocação das ripas no HDF

O abastecimento de HC ao PT2 é efetuado por uma linha somente utilizada para armazenar temporariamente o HC que faz o transporte até ao elevador que conduzirá o book de HC ao PT2. Esta linha é abastecida pelo empilhadorista sempre que necessário. Posteriormente, o colaborador coloca o HC na Wikoma, Figura 37, e é aquecido com o objetivo de retirar toda a humidade que o HC possua de forma a torná-lo mais resistente e rígido (operação 6 da Figura 130 do Anexo VI).

Figura 37 - Entrada de HC na Wikoma

O colaborador deste PT assume o papel de Line Leader, onde executa não só as tarefas do seu posto, como supervisiona e auxilia os restantes postos de trabalho. É de salientar que apenas na Biele, a Wikoma é complementada com a existência de um secador uma vez que a velocidade que a Wikoma apresenta não é

Descrição e análise crítica da situação atual da área BOS 49 suficiente para permitir uma eficaz secagem. Nesta linha dá-se o corte do HC em duas partes, (operação 7 da Figura 130 do Anexo VI). O PT3 também possui a forma de “U”, Figura 38.

Figura 38 - Forma de "U" do PT3

Neste um HDF, do book de HDF que se encontram na mesa de alimentação, é colocado através de ventosas para o tapete de transporte (operação 10 da Figura 130 do Anexo VI). Em simultâneo, o HC é unido aos espaços vazios entre as ripas perfazendo o denominado semi-painel, (operação 8 da Figura 130 do Anexo VI), Figura 39, e só depois é que são cortados os excessos de HC das extremidades (operação 9 da Figura 130 do Anexo VI). Ainda neste decurso no HDF é aplicada a cola PVAC, sendo esta aplicada na parte superior do HDF (operação 11 da Figura 130 do Anexo VI).

Figura 39 - Semi-painel

De seguida, o HDF onde foi aplicado cola PVAC é colocado em cima do semi-painel, com o auxílio de um volteador, Figura 40 que vira o painel para que a cola PVAC esteja em contato com o semi-painel (operação 12 da Figura 130 do Anexo VI).

Figura 40 - Volteador

Após a finalização da construção do painel, no PT4 o painel é empilhado num book de painéis, (operação 13 da Figura 130 do Anexo VI), com um braço mecânico, totalizando uma altura máxima de 1394 mm, que corresponde ao número de painéis standard que um book deve transportar, Tabela 27 do Anexo VII.

Seguidamente, o book segue para a prensa que estiver disponível (operação 14 da Figura 130 do Anexo VI). O seu transporte é efetuado por um carro automático. Aí é prensado durante 6 min. para aperfeiçoar os processos de colagem, Figura 41.

Figura 41 - Prensagem dos books de painéis

O empilhador deve entregar o book de painéis à prensa no tempo standard de 10 min. O book segue para o PT5 onde é filmado com filme estirável para permitir a estabilidade e controlos de humidade, (operação 15 da Figura 130 do Anexo VI), Figura 42.

Figura 42 - Book de painéis filmado

De seguida, é validado caso se encontre sem defeitos, e segue para os tapetes de esteira automáticos onde após chegar ao fim da linha, o carro de transporte IMV faz a deslocação para os tapetes de esteira das linhas de retorno. Nestes, o book permanece durante 6 h., que é o tempo de cura utilizado para obterem a consistência necessária. A meio das linhas de retorno existe um carro CT2 que faz a passagem dos books dos tapetes de esteira para os tapetes de rolos automáticos, e um CT3 que dá continuidade ao transporte. Estas linhas são de fluxo contrário ao de produção e conduzem o book à área de produção seguinte, Foil & Wrapping.

A Tabela 3 sintetiza a informação dos tempos das operações descritas. Desta concluiu-se que a soma de todas as operações de um painel BOS na linha Biele é de 578,98 segundos (seg.) que corresponde a 9,65 min. sendo este contabilizado desde que o HDF e as ripas entram no PT1 até ao momento em que o painel sai filmado do PT5.

Descrição e análise crítica da situação atual da área BOS 51

Tabela 3 - Operações e tempos das operações da linha Biele

Porém, existem operações dos postos que são realizadas em paralelo (ver diagrama de análise de processo da Figura 130 do Anexo VI). Por exemplo, as operações 1, 2 e 3 do PT1 ocorrem em paralelo com a operação 4 do mesmo posto e com as operações 6 e 7 do PT2. As operações 8 e 9 do PT3 ocorrem em paralelo com as 10 e 11 do mesmo PT. Assim, o tempo de percurso de um painel BOS é de 540,75 seg., i.e., 9,01 min., tal como se pode constatar no diagrama de Gantt, Figura 43.

Figura 43 - Diagrama de Gantt do tempo de percurso da linha Biele

4.1.1.3 Limitações de velocidade da linha

É de salientar que de acordo com o produto produzido a velocidade da linha varia e portanto, o tempo de processamento também varia. Quanto maior for o comprimento do painel, menor será o Nameplate Capacity (NPC), que se trata do número de peças produzidas por minuto, e quanto menor a sua espessura, maior o NPC, pois as prensas permitem uma resposta maior, prensando uma quantidade maior de painéis. Porém, na Biele existem duas limitações da velocidade referentes ao:

1. Componente partition 02 04, 03, 05, que possuem uma espessura de 37 mm, Tabela 28 do Anexo VIII. Como tal, é prensada uma quantidade menor de painéis, que obriga a linha a funcionar a uma velocidade mais baixa em relação aos outros componentes, de modo a evitar esperas. Consequentemente com esta velocidade, o NPC é o mais baixo, demonstrado na Tabela 4;

2. Componentes kallax SH 02 e lappland PT 02 que possuem o comprimento mais pequeno, 2850 mm, e uma menor área de prensagem, Tabela 28 do Anexo VIII.

A estes alia-se uma limitação na velocidade do volteador, não sendo possível o seu aumento, o que faz com que a velocidade da linha seja menor para que os painéis não fiquem à espera, como se verifica na Tabela 4. Conclui- se que as velocidades de linha para estes componentes são as menores, devido às duas limitações referidas. As velocidades foram diminuídas em relação ao valor teórico calculado para causar menos paragens de linha.

Tabela 4 - Tabela representativa da área, velocidades e NPC da linha Biele