Kartlegging og forvaltning av verneområdet

O indicador de qualidade no IKEA é conhecido como um indicador de desempenho independente. Nas linhas de produção da BOS este apresentava-se com valores baixos. No processo de produção de painéis, existem diversos tipos de defeitos que ocorrem ao longo das linhas dependendo da sua causa raiz. Destacam-se as ripas empenadas que são causadas maioritariamente pelas variações de temperatura da área e da própria temperatura entre áreas. Qualquer empeno existente na área BOS é referido como “efeito de banana” devido à curvatura que se apresenta e se equipara ao empeno do material. Estes empenos tanto se podem apresentar com a curvatura para cima como para baixo, sendo que o mais usual é para baixo. Na Figura 64 vê-se um exemplo de ripas empenadas de curvatura para baixo, NOK e ripas OK para se perceber a diferença.

Descrição e análise crítica da situação atual da área BOS 67 Na Tabela 9 encontra-se a descrição com a respetiva quantidade de cada defeito observado no mês de Dezembro de 2013 em ambas as linhas da BOS.

Tabela 9 - Defeitos referentes à linha Biele e Lamek

Na área BOS foram detetados nas matérias-primas, semi-produto ou produto final, 550 defeitos na Biele e 177 na Lamek. Em ambas as linhas, estes defeitos sobre o total produzido representam 1% de matérias-primas, semi- produto ou produto final não conformes.

Pelo gráfico de Pareto, Figura 65, construído com os dados da tabela anterior, constata-se que o defeito com maior impacto na produção em ambas as linhas são as ripas empenadas que compreendem um total de 36% na Biele e de 30% na Lamek. Verifica-se também que os defeitos “ripas empenadas” e “ripas danificadas” na Biele e “ripas empenadas” e “HDF comprido” na Lamek representam cerca de 50% dos defeitos ocorridos.

a) b)

Figura 65 - Gráfico de Pareto dos defeitos principais e suas ocorrências na: a) Biele; b) Lamek

As ripas empenadas, como indicado anteriormente, surgem devido a razões transcendentes à área BOS. A acrescentar às razões mencionadas em cima, o ripado após ser cortado permanecia horas ou mesmo dias em buffer e portanto gerava ripas empenadas. Isto sucedia devido à inexistência de um controlo e um planeamento de produção e de um desrespeito da ordem FIFO (First-in-first-out), ou seja, os primeiros a ser consumidos não eram os primeiros a serem fabricados. A área de corte cortava todas as placas de PB em ripado sem ter em consideração as necessidades do momento da BOS criando assim buffer. As ripas empenadas são um problema

que deve ser resolvido tanto na área de corte como na BOS. Este defeito se não for detetado a tempo pode originar desvio de ripas que por sua vez causa sucata do semi-produto ou produto final.

As ripas danificadas retratam a segunda maior fatia de defeitos na Biele, Figura 66. As principais causas são os defeitos do fornecedor, ou seja, o aglomerado de PB não está concentrado o suficiente e causará quebra na ripa. A aliar a esta causa adiciona-se o transporte efetuado da área do corte para a BOS e o mau armazenamento

.

Figura 66 - Ripa Danificada - Partida

O HDF comprido é visível como defeito em ambas as linhas, e o HDF curto na Lamek. Na Figura 67 vê-se num book de painéis o exemplo de HDF curto e comprido, NOK, e um book de painéis OK para se entender a diferença.

Figura 67 - HDF curto e comprido, NOK, e um book de HDF OK

As causas de cada um destes defeitos são idênticas. Este defeito é proveniente da área anterior, o corte. Este não corta as matérias-primas nas medidas especificadas pela BOS. Outra das causas pode ser um erro por parte do colaborador, se juntar HDF de produtos diferentes, quando estes se encontram no buffer. Este defeito se não for detetado no início, aquando o posicionamento das ripas no duplo, no caso da Biele e no braço mecânico no caso da Lamek origina um mau posicionamento das ripas no HDF.

Os defeitos mencionados devem ser corrigidos no momento do fluxo de produção e detetados pela BOS no momento da receção. Estes, nesta área não se relacionam diretamente com a sucata, ou seja, os defeitos ocorrentes na área podem ou não originar sucata na BOS ou noutras áreas da fábrica. Sendo que por exemplo, se as ripas empenadas passarem pelo processo todo obviamente que vão originar painéis empenados, que aí sim são reportados como sucata. No caso de falta de HC no painel, não é causada sucata se for detetado a tempo porque se pode colocar HC nos espaços vazios entre as ripas.

Em concordância com a análise à instabilidade no processo, verifica-se que se devia, em grande parte, aos diversos parâmetros controláveis do processo. A falta de conhecimento ou mesmo descuido por parte do colaborador

Descrição e análise crítica da situação atual da área BOS 69 podiam contribuir para a sucata. Este ponto destacou-se devido à sensibilidade de alguns parâmetros como o comprimento, largura e espessura das matérias-primas, quantidade e viscosidade da cola PVAC a aplicar, gramagens das colas, posicionamento dos raspadores, pressão das prensas, temperatura da Wikoma entre outros. A estabilidade do processo, no duplo da Biele e no braço mecânico da Lamek é importante. São nestes PT e com estas máquinas que se começa a desenvolver a fase inicial de formação do painel e portanto requer estabilidade de maneira a não originar produtos não conformes e sucata nos outros PT. As máquinas nestes PT são mais complexas, o que requer maior cuidado e atenção. Se os parâmetros destas máquinas fossem inseridos incorretamente podia originar ripas mal posicionadas no HDF e consequentemente sucata de HDF.

Esta instabilidade no processo contribui para uma sucata elevada, o que sucede na BOS, pois não se efetua retrabalho. Todo o produto não conforme e que não cumpre com os requisitos impostos pelo cliente é sucatado não sendo passível de reconstrução. Ainda o produto BOS que nas outras áreas não cumpre com as especificações é reportado como sucata BOS.

A sucata da BOS no mês de Dezembro foi de 0,57% enquanto o objetivo para o ano fiscal de 2014 era de 0,27%. Leva a constatar que a Biele e a Lamek ultrapassaram largamente o objetivo, e portanto é um indicador a intervir. Na Tabela 10 encontram-se as causas das matérias-primas, semi-produtos e produtos sucatados.

Tabela 10 - Origem dos produtos sucatados da BOS

Da análise, comprova-se que os painéis empenados são a principal causa de sucata já que representa 67% de toda a sucata reportada. Este valor é bastante elevado em relação às restantes causas o que provoca alguma preocupação. Na Figura 68 observa-se num book um exemplo de um painel empenado.

Figura 68 - Exemplo de um painel empenado

Todas as causas da sucata de painéis empenados encontram-se discriminadas, no diagrama espinha-de-peixe efetuado com vista a entender a origem do problema, Figura 69. Depois de abordado com os colaboradores foi assumida a definição das três causas mais significativas, como sejam as ripas e HDF empenados que podem

advir das variações de temperatura entre áreas, e na área e variação na aplicação de Hotmelt que ocorrem devido aos bicos da máquina entupidos, sujidade e falta de manutenção da máquina.

Figura 69 - Diagrama espinha-de-peixe referente aos painéis empenados

O painel empenado é frequentemente detetado nas áreas de produção seguintes, e raramente descoberto na BOS. Apesar de existirem maneiras de testar/controlar o empeno dos painéis, crê-se que seja no buffer de tempo de cura que se evidencia a sua maior frequência. A aplicação incorreta da cola PVAC, segunda maior causa de sucata, deve-se a desvios da gramagem da cola PVAC e a HDF empenados.

As ripas mal posicionadas têm origem nos desvios de HDF na entrada do duplo e no braço mecânico, e no desvio na colocação das ripas no HDF. Quando isto sucede, as ripas se estiverem OK são colocadas para aproveitamento, se não são sucatadas. O HDF é considerado sucata. Constata-se que o empeno quer da matéria-prima, quer do próprio produto final tem repercussões enormes na suscetibilidade de aparecimento de outros problemas que contribuem para os defeitos e sucata.

Apesar da sucata apresentar uma percentagem baixa em relação às outras áreas, os painéis empenados têm repercussões enormes principalmente na área Foil&Wrapping que manifesta problemas aquando a entrada do painel na máquina de colocação dos painéis na linha. É de realçar que apesar desta sucata não ocorrer diretamente na BOS é reportada pela Foil&Wrapping como sucata BOS, pois o problema é oriundo da BOS. Ou seja, qualquer impacto positivo que se obtenha com os painéis empenados apresenta consequências visíveis não só nos da sucata BOS como nos indicadores da Foil&Wrapping.

4.3.3.1 Sucata elevada dos componentes top, bottom e partition da BESTÅ

Durante a análise detetou-se um outro problema que resultava da espessura dos produtos. Na Tabela 11, excerto da Tabela 28 do Anexo VIII, são mostrados os produtos com espessura igual ou maior de 30 mm. Constata-se que na Lamek apenas existe um com espessura de 30,2 mm e na Biele são sete os produtos com espessura igual ou maior do que 30 mm.

Descrição e análise crítica da situação atual da área BOS 71

Tabela 11 - Produtos com espessura igual ou superior a 30 mm Espessura (mm)

Produto Biele Lamek

BESTÅ TB 01 02 30,2 30,2 BESTÅ PT 02 04 37,2 BESTÅ PT 03 37,2 BESTÅ PT 05 37,2 STUVA TB 11 30,2 STUVA TB 12 30,2 STUVA TP 13 30,2

Com estes, sucede que são empilhados menos painéis, devido às limitações das prensas, tal como se pode comprovar pela Tabela 27 do Anexo VII e secção 4.1.1.3, sendo que estas prensas apenas conseguem prensar uma altura mínima de 513,4 mm e uma altura máxima de 1394 mm. Para estes produtos diminuiu-se a velocidade para o mínimo suportado pela máquina, mas mesmo assim, os painéis continuam parados, em espera, não cumprindo o tempo standard de entrega de painéis à prensa, 10 min.. Em média os painéis ficam em espera 5,79 min. após os 6 min. de paletização, o que perfaz um total de 11,79 min., mais 1,79 min. do que o estipulado. Devido a este não cumprimento, a cola dos painéis que se encontram em espera, WIP, seca e na prensagem destes não consegue colar, por não ativar as propriedades da cola. Tal facto repercute-se em sucata de HDF descolado, HDF com cola seca e painel descolado.

O impacto a nível de sucata varia, pois só se verifica este problema aquando a produção destes componentes, sendo que desde o início do ano fiscal de 2014 até ao final do mês de Junho o valor perdido foi de 6.389,54 €.