Tilpassingskapasitet

É agora apresentada a implementação da solução proposta para o armazém de receção. Esta, como previamente referido, será a aplicação de várias análises ABC nos diferentes armazéns de receção, de modo a determinar a importância dos materiais. Estas análises serão aplicadas com o intuito de combater a quantidade excessiva de matéria-prima na zona de espera, esperando-se uma consequente redução do tempo de descarregamento e alocação, que traz por acréscimo, a libertação dos colaboradores do armazém. Para além disso, pretende-se ainda fazer uma limpeza do armazém, identificando que material se encontra obsoleto, de modo a tornar mais evidente (visual) para os encarregados da empresa o espaço ocupado desnecessariamente com material que não é utilizado. As análises realizadas têm como intuito gerar zonas referentes aos diferentes tipos de material. Desta forma, espera-se permitir aos colaboradores que tenham um acesso mais rápido e eficiente às matérias- primas e saber onde guardá-las.

De notar que a Stokvis Celix tem na sua posse quatro armazéns de receção, como referido na descrição da empresa. Na aplicação da análise, este fator é tido em conta. Assim, antes da sua realização, é verificado se a divisão das diferentes matérias-primas pelos diferentes armazéns é ótima e só posteriormente é aplicada a análise nos diferentes armazéns.

Recolha da informação

Inicialmente, foi recolhida uma listagem de algumas características que seriam necessárias para aplicar o projeto, nomeadamente:

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1. O volume das diferentes referências - Decidiu-se medir a quantidade em volume, pois a matéria- prima, na sua grande maioria, possui grandes dimensões e, mesmo que esta seja medida em área, nem sempre corresponde ao verdadeiro volume que ocupa no armazém;

2. Referências em cada armazém - Será necessário saber em que armazém se encontra cada matéria prima e averiguar se esta disposição é a mais adequada, ou se será necessário trocar para outro armazém;

3. Consumo do ano anterior, do ano atual e o stock atual - Os consumos serão utilizados nas análises ABC, cruzados com o volume das referências. Posteriormente, são cruzados com os stocks atuais e, novamente, com o volume, na limpeza do armazém de material obsoleto; 4. Tempo de descarga e alocação “pré projeto” – Serão utilizados apenas para análise de

resultados como modo de comparação com os tempos alcançados depois da aplicação. O modo de obtenção da informação variou de item para item da lista. A obtenção do volume foi a mais trabalhosa, pois, quando requisitado, aferiu-se que a informação presente no sistema era deficiente. A base de dados da empresa trata-se de um ficheiro Excel. Além de informação incorreta, as dimensões estavam preenchidas de maneira desleixada contendo informação importante em campos errados, como a Figura 21 ilustra. Todas as secções preenchidas a amarelo encontravam-se por preencher ou preenchidas sem qualquer tipo de fundamento. Para além disso, a coluna do documento denominada “Altura” é referente à espessura do material e “Comprimento” referente ao comprimento que vem por bobine. Foi sugerida a atualização da base de dados e a alteração das denominações para não existirem equívocos. A resposta obtida por parte da empresa foi a aceitação da atualização da base dados, mas não queriam a alteração da denominação nem dos sítios de cada característica. O Apêndice I contém a transcrição da base de dados completa (que a Figura 21 ilustra).

Figura 21- Extrato da base de dados da empresa

Foi assim efetuada a atualização da base de dados. Com 367 referências presentes na base de dados, foi necessário procurá-las pelos diferentes armazéns a medi-las uma a uma. Foi elaborada uma folha de Excel com todas as referências, e colunas para as suas dimensões e características, nomeadamente: Diâmetro, Altura, Largura, Comprimento, Quantidade por embalagem/bobine, Volume por unidade, Notas e Armazém correspondente.

As primeiras cinco colunas foram preenchidas manualmente, após retiradas as medidas. A quantidade por embalagem/bobine foi retirada da mesma forma. As notas (observações) são usadas para casos esporádicos, como por exemplo, os sacos. Os sacos contêm várias peças e, anteriormente, era calculado e informado o volume para um saco, e não para uma peça; atualmente, passou a usar-se o volume por peça e o número de peças por saco, pelo que a informação atualiza corretamente o seu volume e a quantidade que traz por cada saco específico. A coluna que mostra em que armazém a matéria-prima está alocada foi exportada da base de dados. O volume por unidade é fruto do cálculo do volume total da bobine ou saco a dividir por quantidade através de um simples código (fórmula Excel) presente na Figura 22.

Figura 22- Fórmula utilizada no cálculo do volume por unidade

Esta fórmula permite detetar se foi inserido algum valor na coluna largura e calcular o seu volume, dependendo se esta se trata de uma bobine ou não. Caso possua largura, o valor apresentado será o produto das colunas altura, largura e comprimento, a dividir pela quantidade na embalagem. No caso de não existir largura, o valor será o diâmetro ao quadrado, multiplicado pela altura, a dividir pela

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quantidade na bobine. Este cálculo é feito assim, pois, em termos práticos, a bobine ocupa uma área de um paralelepípedo, uma vez que quando alocadas, os “cantos” da bobine não podem ser utilizados para guardar material, como se ilustra na Figura 23.

Figura 23- Dimensões da bobine

Ainda, de modo a facilitar a cópia dos dados para o Excel, a partir da base de dados da empresa, foram adicionadas as colunas “Diâmetro” e “Volume Por Unidade” ao Excel da empresa e criou-se uma pequena macro de cópia em Visual Basic que transcrevesse os valores obtidos. Esta está apresentada na Figura 24.

Figura 24- Macro Excel-VBA para fazer a cópia de valores retirados para a base de dados da empresa No Apêndice II encontram-se todos os valores retirados para obter o volume que serão utilizados posteriormente na análise de Pareto/ABC.

De modo a prosseguir para o seguinte ponto da lista, após uma avaliação dos vários tipos de referências que estão em cada armazém, concluiu-se que cada armazém se encontra numa disposição adequada dado que:

a) O armazém D possui apenas material que serve para abastecer as máquinas nele presente e produtos semiacabados provenientes dessas mesmas máquinas;

b) O armazém U999 apresenta a matéria-prima referente à linha de produção principal e à de montagem;

c) O armazém U600 detém a matéria-prima cujas dimensões não são correspondentes com os racks dos dois primeiros armazéns;

d) O armazém U900, tal como o U600, tem material que não cabe nos racks, que não é utilizado com tanta frequência, ou material que nem chega a ir à linha de produção e é vendido imediatamente.

O ponto seguinte da lista refere-se aos consumos dos diferentes anos e o stock atual. Para tal foi necessário obter o consumo de matéria-prima para usar na análise ABC e na limpeza do armazém. Este consumo foi simples de obter, uma vez que foi apenas necessário a sua solicitação aos colaboradores da empresa. Foi fornecido o consumo dos anos 2018 e 2019 até agosto, período no qual foi aplicado o

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estudo. Para a análise ABC, foram utilizados os dois consumos, porém na limpeza de armazém seria pertinente usar apenas o consumo de 2019, uma vez que este representa mais de metade do ano e a empresa não possui nenhum tipo de produto sazonal, concluindo-se que qualquer material que não tenha sido utilizado até agosto estaria obsoleto.

No que toca à última característica necessária para aplicação do projeto, foi necessário dividir as duas atividades uma vez que, neste caso, elas não são executadas em simultâneo. Obteve-se então a cronometragem do tempo de descarga e alocação da matéria-prima, sendo desta maneira possível avaliar os resultados da aplicação do projeto.

Primeiramente, foram retirados os tempos de um descarregamento, de um camião comum, com a matéria-prima com que a empresa mais trabalha (denominada de TAKA). Trata-se de espuma acondicionada em forma de bobine, como quase todo o outro material, de grandes dimensões e com um peso de cerca de 25 quilogramas por bobine, representando uma carga mediana quando comparada com as restantes matérias-primas. Os camiões que a Stokvis Celix recebe, costumam transportar entre 60 a 120 bobines, e o caso registado trazia 81 bobines.

O processo de descarregamento envolve dois trabalhadores em simultâneo, como já referido anteriormente. Um estará a bordo do camião e o segundo a conduzir o empilhador. Discriminando as tarefas, o operário do camião possui as seguintes funções:

1. Tombar duas bobines;

2. Rebolá-las até à porta do camião (Figura 25);

Figura 25- Rebolar

Figura 26- Amontoamento das bobines na palete

A proposta de projeto a ser aplicado não altera a maneira pela qual o trabalhador do camião atua, portanto foi retirado o tempo do agregado de operações que este realiza. Para além disso, é pertinente medir diferentes tempos ao longo da descarga, pois sendo o trabalho cada vez mais fatigante e a distância a percorrer com as bobines gradualmente maior, é normal que durante o processo o tempo do agregado de tarefas aumente.

O operador 2, o condutor do empilhador, possui as seguintes tarefas: 1. Fornecimento de paletes, uma a uma (Figura 27);

Figura 27- Fornecimento de paletes

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Figura 28- Remoção da palete abastecida

Neste caso, o projeto irá fazer a supressão deste tempo contendo também a alocação nele. Foi então retirado também o tempo de agregado das suas funções. Para além disso, foi contado o tempo entre o fornecimento da palete até esta estar abastecida de maneira a saber quanto tempo permanece o condutor parado.

Sob estas condições, foram contabilizados os tempos respetivos a cada trabalhador com indicação em que condição é feita a descarga, ou seja, se ainda está no início do camião ou se já está numa fase mais avançada. Os tempos foram retirados em 3 fases diferentes, definidos como “inicio”, “meio” e “fim” representando o quão cheio se encontra o camião na altura. Foi feito assim pois terá influência na atividade do colaborador a bordo do camião. A Figura 29 mostra os tempos obtidos.

Figura 29- Tempos obtidos na descarga da matéria-prima Com os tempos obtidos, é possível retirar as seguintes conclusões:

i. Excetuando uma vez, o trabalhador que se encontra a bordo do camião é sempre o choking point. Apenas nas primeiras duas bobines, este espera pelo condutor do empilhador devido à proximidade das bobines da porta;

ii. O tempo de operação do condutor representa apenas 72,5%, em média, do trabalhador do camião, estando, consequentemente, muito tempo parado. Isto implica a disponibilidade de um trabalhador durante 55 minutos para apenas trabalhar cerca de 40 minutos;

iii. O tempo do trabalhador do camião tende a aumentar ao longo da descarga devido ao cansaço físico, uma vez que este terá de arrastar a matéria-prima por uma distância gradualmente maior à medida que o veículo vai esvaziando. Em contraste, o tempo do condutor do empilhador, por regra, mantém-se, pois, a sua tarefa pouco varia. Estes fatores vão fazer com que as discrepâncias dos tempos de operação aumentem ao longo da descarga.

Também é necessário analisar o tempo da alocação do material. Esta ação é executada após a descarga do material do camião, e é medido o seu tempo pois tem-se como objetivo juntar esta operação às tarefas do condutor do empilhador. Para este trabalhador, isto significa a eliminação da tarefa de colocar a matéria-prima na zona de espera.

É possível então dividir a atividade de alocação em quatro tarefas:

1. Ida - Referente à deslocação do empilhador com o material até ao local onde este será guardado; 2. Picar - Leitura do código de barras do material e do rack em que este vai ser alocado, com intuito

de inserir a sua localização no sistema (Figura 30);

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3. Arrumar - Colocação do material no rack (Figura 31);

Figura 31- Arrumar 4. Regresso - Percurso até ao ponto de partida.

Neste caso, são medidos os tempos discriminadamente dado que se pretendem reduzir os tempos das tarefas “Ida” e “Arrumar”, garantindo assim uma comparação mais fiável. Na Figura 32 estão apresentados os resultados obtidos.

Figura 32- Tempos obtidos na alocação da matéria-prima Perante estes dados, podem-se inferir as seguintes conclusões:

i. A operação “Ida” representa uma grande fração do tempo de alocação, sendo que o trabalhador, nesta situação, desloca-se a uma velocidade menor com o intuito de encontrar espaços livres nas prateleiras. Tal facto também é visível através da comparação dos tempos de ida e de regresso que, mesmo sendo a mesma distância percorrida, esta traduz uma diferença muito elevada, para se justificar apenas que, na ida, existe transporte de material que implica que o empilhador esteja mais pesado e tenha de conduzir com mais cautela;

ii. A operação “Picar”, ou picagem, é realizada de uma forma pouco prática. Devido à colocação do material em zonas aleatórias, é necessário que o trabalhador, antes de alocar o mesmo, seja obrigado a sair do empilhador, todas as vezes que faz este percurso, para executar a picagem tanto o material como os racks;

iii. Os 12,15 minutos de diferença entre as operações do condutor e do trabalhador a bordo do camião, nestas condições, não representam uma oportunidade para a alocação do material.

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Após a extensa recolha de informação, como reportada, faz-se seguidamente a análise resumida das percentagens cumulativas do volume que passa no armazém de cada matéria prima. Como referido anteriormente, foi escolhido o volume para esta análise pois o material não apresenta um volume normalizado, e, assim, o consumo pode não coincidir com o volume em armazém.

A análise ABC vai permitir identificar as matérias-primas mais consumidas por volumetria, dividindo-as em três grupos:

• Grupo A – O agrupamento de cerca de 20% das referências que vai corresponder a aproximadamente 80% do volume presente em armazém;

• Grupo B – Os seguintes 30% de matérias que vão representar cerca de 15% do volume;

• Grupo C – Este será a maioria das referências (50%) mas que apenas irão corresponder a 5% do volume total.

Esta divisão estabelece um grau de importância do material para a empresa. Para além disso, como objetivo principal, a análise permite definir áreas de alocação para os diferentes materiais. Com este último passo, pretende-se garantir uma menor distância a percorrer nas deslocações, e consequentemente, menor tempo de alocação e abastecimento das máquinas e ainda uma melhor gestão na descarga de camiões.

O armazém principal (U999) é a localização para matéria-prima de diferentes naturezas. Após a recolha de informação, foi decidido dividir as referências em três grandes grupos diferentes:

1. Nitto – Este material é fornecido em bobines, porém vêm em paletes, que suportam duas bobines por cada palete, e cada uma das bobines vem dentro de uma caixa. Embora tenham caraterísticas diferentes, tais como a quantidade por bobine e a espessura, as dimensões das caixas são sempre as mesmas. Isto permite que elas sejam alocadas umas em cima das outras, sem necessidade de ocupar espaço nas prateleiras. As referências Nitto já têm um local de alocação definido, que corresponde a uma parede, como é possível verificar na Figura 33. Assim sendo, o estudo é realizado à parte;

Figura 33- Parede de Nitto

2. Adesivo – Entre o armazém principal e a linha de produção existem dois acessos como se pode notar na seguinte Figura 34. O acesso mais distante da entrada tem imediatamente ao lado as duas máquinas de adesivagem, as quais necessitam do uso exclusivo de adesivos. O outro acesso é uma das passagens para as máquinas de corte.

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Nesta situação, faz mais sentido que o adesivo se encontre mais próximo da porta que dá acesso às máquinas de adesivagem. Por esta razão, achou-se por bem dividir o adesivo do resto de material e garantido as duas prateleiras inferiores mais distantes da entrada, pois, mesmo a percentagem volumétrica não sendo assim tão representativa, este tende a ficar mais tempo em armazém;

3. Resto – O restante material é maioritariamente abastecido via a porta mais perto da entrada, sendo o estudo feito consoante esse acesso.

Seguidamente, reportam-se três análises diferentes ao armazém principal (U999) e mais três relativas aos restantes armazéns.

Primeiramente, começou-se por dividir as referências de matéria-prima por armazém e posteriormente copiá-las para folhas de Excel diferentes. Nesta fase, o armazém principal (U999) já foi dividido nas três partes descritas previamente. Juntamente com as referências, foi copiado o volume por unidade, o consumo de 2018, o consumo de 2019 e o stock atual.

Antes de começar a análise, foi criada uma coluna onde é feito o cruzamento do stock atual e do consumo de 2019. Como já referido, o estudo foi aplicado em agosto de 2019, considerando que toda a matéria prima que se encontra em armazém que não tenha sido utilizada até ao presente seria designada como obsoleta. Este cruzamento é conseguido através de uma simples linha de código mostrada na Figura 35 seguinte. Esta aplicação pode ser comparada com a aplicação da ferramenta Lean 5S’s, sendo que antes da aplicação das análises se faz uma limpeza do desperdício no armazém.

Figura 35- Consumo 2019 VS stock atual

O código testa três combinações de stock atual e consumo de 2019, aparecendo a palavra obsoleto quando o stock é maior que zero, ao mesmo tempo que o consumo é igual a zero. Desta forma, a coluna vai mostrar todas as matérias-primas que se encontram obsoletas.

Seguidamente, foram criadas duas novas colunas, sendo elas “Volume em armazém em 2018”, que é obtido pelo produto do “Consumo em 2018” com “Volume por unidade”, e o “Volume em armazém em 2019”, que é a multiplicação do “Volume por unidade” com a soma do “Stock atual” e o “Consumo em 2019”.

Esta página permite informar a empresa quais são as referências obsoletas e para tornar mais visual, dizer qual o volume que estão a ocupar em armazém, como é possível verificar nas Figuras 36 a 38, que são um extrato das referências consideradas obsoletas (para os diferentes armazéns):

• Armazém U999 (Figura 36) • Armazém D (Figura 37) • Armazém U600: (Figura 38)

Figura 36- Obsoletos no armazém U999

Figura 37- Obsoletos no armazém D

Figura 38- Obsoletos no armazém U600 Todas estas verificações podem ser conferidas dos Apêndices III ao VIII.

Após este estudo, foram criadas duas páginas adicionais dentro do mesmo Excel, uma referente ao ano de 2018 e outra a 2019. Foram transcritas as referências da página anterior bem como o volume por unidade, consumo referente ao ano, stock atual, caso fosse a página do ano 2019, e o volume em armazém também referente a esse ano. Foi ainda acrescentada uma nova coluna para a percentagem que o volume em armazém representa. Após obtido o valor pretendido, foi organizado por ordem decrescente, e adicionada outra coluna para o resultado da percentagem acumulativa. A partir daqui foram elaborados vários gráficos de linhas com essas mesmas percentagens para cada um dos

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armazéns. Seguidamente, agruparam-se as matérias primasmatérias-primas por classes sendo que, na maioria dos casos verificou-se o que se esperava:

• Classe A – 20% dos produtos correspondem a aproximadamente 80% do volume total disponível; • Classe B – 30% dos produtos correspondem aproximadamente a 15% do volume total disponível; • Classe C – 30% dos produtos correspondem a aproximadamente a 5% do volume total disponível. Os ficheiros referentes às análises ABC encontram-se nos Apêndices IX a XX.

Após esta distinção, foram mais facilmente designadas as áreas para cada classe, como é possível verificar na Figura 39.

Figura 39- Layout ABC

Na Figura 39 apenas são apresentados os layouts do armazém U999 e D pois os restantes não têm prateleiras, sendo só uma questão de deixar a matéria-prima de categoria A mais próxima da porta, para reduzir a distância percorrida pelas matérias primas mais volumosas.

Com esta disposição, pode proceder-se ao descarregamento de camiões de outra forma na tentativa de ganhar tempo e libertar a zona de espera da empresa. Nesta nova maneira de atuação, a atividade do condutor a bordo mantém-se igual, porém o condutor do empilhador irá suprimir a atividade considerada como alocação na atividade prévia à aplicação do projeto, à exceção da picagem, no descarregamento do camião. A picagem é feita posteriormente, através do auxílio de um computador. Espera-se um aumento de tempo na atividade do condutor e que o mesmo passe a ser o choking point do processo de descarregamento. Porém são expectáveis ganhos no tempo da atividade geral. A picagem é feita

posteriormente, por duas maneiras: ou via computador, inserindo o intervalo do número de série e o intervalo dos racks em que foram alocados; ou manualmente, mas todas seguidas no final.

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