Generell del av L97 (KUF)

A nível mundial, um dos exemplos de maior sucesso da aplicação de óleo lubrificante regenerado na atividade industrial é o caso da Barragem Hidroelétrica de Itaipu no Brasil.

Segundo o artigo elaborado por Fernando Cossa e Agnaldo José da Silveira intitulado “Regeneração de Óleo Lubrificante: Itaipu Binacional, Cuidando do Meio Ambiente e da Saúde Financeira”, a Barragem Hidroelétrica de Itaipu Binacional utiliza 1,3 milhões de litros de óleo lubrificante por ano. A preocupação com o impacte ambiental que o óleo usado poderia ter no ecossistema, resultou no Projeto de Lubrificação Planeada (PROLUB). [18]

De entre as diversas ações desenvolvidas pelo PROLUB, pode destacar-se:

 Realização de cursos e conferências na área de lubrificação, para a capacitação do pessoal;

 Otimização dos processos de lubrificação, armazenamento e purificação de cargas de óleo;

 Formação para o uso correto dos lubrificantes.

Em 1998, a Itaipu Binacional estabeleceu parcerias com o Lactec e com a Petrobras, iniciando as pesquisas para viabilizar o processo de regeneração e readitivação de óleo lubrificante usado. A Petrobrás ficou incumbida de produzir os aditivos e fornece-los exclusivamente à Itaipu Binacional, juntamente com o aditivo anti-espumante. Estes produtos adquiridos pela Itaipu foram por sua vez encaminhados para a empresa responsável pela regeneração do lubrificante usado, a Mineraltec. Esta última ficou responsável pelo processo desenvolvido pelo Lactec, a regeneração e readtivação do lubrificante usado, obrigando-se a fornecer a mesma garantia de qualidade do fabricante original, além de possuir Licença Ambiental para a realização do processo. [18]

A primeira regeneração em escala industrial foi realizada no ano de 2000, dentro da própria área fabril da Barragem Hidroelétrica de Itaipu Binacional, com o óleo lubrificante usado nos reguladores de velocidade das unidades geradoras. Cada regulador de velocidade possui um volume de 15 mil litros de óleo lubrificante, totalizando 300 mil litros de óleo nas 20 unidades geradoras. [18]

O processo baseou-se no tratamento exclusivo de um lote de óleo removido de um determinado equipamento, de forma a restaurar as suas características originais e devolvê-lo ao serviço, sem necessidade de o trocar ou misturar com outro lubrificante de origem diferente naquele equipamento específico. [18]

O óleo regenerado só pôde ser usado após uma análise completa, de verificação dos parâmetros físico-químicos exigidos pela Itaipu Binacional.

Além disso o óleo lubrificante foi sendo monitorizado através de ensaios de laboratório e os testes realizados em duplicado: uma amostra no Laboratório Físico-químico da Itaipu; outra no Laboratório da Petrobras, que realizou os mesmos ensaios, garantindo a qualidade do produto regenerado. [18] Estes testes laboratoriais permitem aferir a qualidade do óleo, possibilitando o cálculo do seu tempo de vida útil. Os parâmetros normalmente aferidos são ensaios físicos e químicos para verificar o teor de água, acidez, viscosidade, espuma, presença de metais, cor, sedimentos, teor de aditivo: DBPC – Dibutil Para-Cresol (método ASTM D 2668), e também o RBOT - Estabilidade à oxidação por bomba

ensaios de DBPC e o RBOT estão entre os mais relevantes na determinação do grau de oxidação do óleo lubrificante e consequentemente o tempo de vida útil do óleo lubrificante. Um outro artigo da autoria de Thiago Zampar Serra, Eduardo José Cidade Cavalcanti, João Carlos Sihvenger e Nora Díaz Mora intitulado “Análise comparativa do desempeno do óleo lubrificante tipo turbina antes e após regeneração” demonstra os resultados destes testes aplicados precisamente ao óleo colocado nos reguladores de velocidade das unidades geradoras na turbina na Barragem Hidroelétrica de Itaipu Binacional.

Foram analisados 360 dados dos ensaios de RBOT e DBPC de nove unidades geradoras (antes e após a regeneração do óleo lubrificante) acumulados no banco de dados do laboratório de química de Itaipu. [19]

Os valores dos ensaios RBOT e DBPC foram ajustados numa função linear definida antes e após a regeneração, para a obtenção do coeficiente angular da reta. Através da determinação dos coeficientes angular da reta, foram obtidas médias e variâncias das unidades analisadas.

O teste t unicaudal verifica se uma média é maior do que a outra, identificando assim, se existe efeito da regeneração sobre o decaimento dos parâmetros avaliados [19].

Este teste foi realizado utilizando o software Microsoft Excel 2000 com opção média t (Student) para verificar se existe uma diferença significativa (confiança de 95% e erro de 5%) na queda dos dois parâmetros para óleos não regenerados e após a regeneração. [19]

Os parâmetros de referencia dos quais se aconselha a regeneração do óleo são os que possuírem valores de RBOT <100 min; Índice de acidez > 0,25 mg KOH/g de óleo (método colorimétrico – ASTM 974) e teor de antioxidante DBPC < 0,1% [19]

A utilização do método estatístico para o ensaio DBPC veio confirmar, que a média do decaimento do ajuste linear de antes e após a regeneração para esse ensaio não são as mesmas. O valor P(1,2 E-6) é menor que 0,05, confirmando que o decaimento médio do DBPC é maior nos óleos regenerados (0,07322 % ao ano) do que os óleos sem regeneração (0,01122% ao ano).

Figura 14 - Efeito da regeneração no parâmetro DBPC na unidade 09. Fonte: [19]

Após a regeneração do óleo lubrificante observa-se um maior declínio da reta indicando o efeito da regeneração do óleo. O período de vida do óleo regenerado é sistematicamente menor do que óleo novo.

Para o ensaio RBOT os resultados mantiveram-se idênticos ao de DBPC, ou seja, a média de declínio para o óleo regenerado (25,75 min ao ano) foi maior do que o óleo não regenerado (5,589 min ao ano).

Figura 15 - Efeito da regeneração no parâmetro RBOT na unidade 09.Fonte: [19]

O comportamento desses parâmetros é semelhante, ou seja, à medida que cai o valor de DBPC, cai também o RBOT. Porém deve-se avaliar a possibilidade de existir outros inibidores naturais, que podem preservar um pouco mais o óleo lubrificante, mesmo que a quantidade de DBPC caia bastante. [19]

Apesar do estudo revelar que a taxa de variação dos valores antes e após a regeneração do óleo lubrificante, é diferente, ou seja, existe um efeito da regeneração no tempo de vida útil do lubrificante, esta pequena desvantagem do processo de regeneração dos óleos não foi impeditivo da aplicação dos mesmos em Itaipu uma vez que as vantagens económicas e ambientais são mais significativas que este fator. [19]

De 2001 a maio de 2008, foram regenerados 248 mil litros de óleo, e apesar de ser admitida uma perda de até 5% no processo de regeneração do produto, a perda efetiva tem sido nula.

O artigo afirma que a iniciativa da Divisão de Engenharia de Manutenção Mecânica, de regenerar o Óleo Lubrificante, evitou expor o meio ambiente, no período de 2001 a 2008, a 148 mil litros de óleo usado, resíduo considerado danoso. O óleo que deixou de ser rejeitado poderia poluir 148 mil milhões de litros de água. Chegaram ainda à conclusão que a regeneração evitou não só a rejeição ou a queima do óleo lubrificante usado, como também a extração de recursos não renováveis para a produção de óleo novo. [18]

A Itaipu, com a atividade de regeneração, evitou gastos na ordem de R$ 1.112.245,48 num período de pouco mais de sete anos. Além de relatar os impactos ambientais evitados com esta atividade, o artigo demostra o benefício económico gerado por esta iniciativa. [18]