5. EMPIRICAL FRAMEWORK AND ESTIMATION STRATEGY
5.2. E STIMATION STRATEGY
“Pensar e agir estrategicamente, [...] a manutenção existe para que não haja manutenção”, (KARDEC; NARCIF, 2013). A ideia enfoca o papel estratégico que essa função exerce no cenário competitivo: deve ser organizada de tal maneira que o equipamento ou sistema pare de produzir somente de forma planejada; o contrário significa um fracasso da atividade de manutenção (KARDEC; NARCIF, 2013).
O paradigma do passado: o profissional de manutenção sente-se bem quando executa um bom reparo, dá lugar ao paradigma moderno: o profissional de manutenção sente-se bem quando consegue evitar todas as falhas não previstas (KARDEC; NARCIF, 2009. p.17).
A evolução da manutenção reporta-se ao desenvolvimento técnico-industrial. A máquina a vapor (James Watt em 1769) pode ser considerada o marco inicial da engenharia de manutenção moderna. Com a mecanização industrial (final do século XIX), os primeiros reparos foram requeridos, porém geridos com importância secundária e executados indiretamente pelo efetivo operacional das industriais (DHILLON, 2006; SIQUEIRA, 2009; FERRÃO, 2009).
O incremento da produção em série modifica a visão: as fábricas passaram a estabelecer programas mínimos de produção e a criar equipes que pudessem efetuar reparos em máquinas operatrizes no menor tempo possível. Surge então um primeiro órgão administrativo subordinado à operação com a função de executar manutenção, hoje conhecida como Corretiva (FERRÃO; 2009).
A partir de 1930, essa evolução pode ser dividida em quatro gerações, de acordo com a
Figura 20 conforme advogam Kardec e Nascif (2009 e 2013) e Gutiérrez
Figura 20 - Evolução e Desenvolvimento Técnico da Manutenção
Fonte: Autor a partir de Kardec e Nascif (2009; 2013); Gutiérrez (2005).
A primeira geração, anterior à segunda guerra, caracteriza-se por consertos após falhas com predomínio de reparos necessários e tarefas de limpeza e lubrificação. É fundamentalmente do tipo corretiva não planejada implicando em custos corretivos elevados. A manutenção de plantas dessa natureza de serviço gira em torno de US$ 17 a 18 dólares por hora de produção.
A Segunda geração (Anos 50 a 70) evolui de revisões corretivas planejadas a manutenções preventivas, com intervenções periodicamente programadas decorrentes do aumento da mecanização e da complexidade dos sistemas industriais. Opções por essas naturezas de serviços incorrem num custo de manutenção em torno de US$ 11 a 13 (dólares) por hora de produção.
A terceira geração (Após os anos 70) é imperativa do incremento da automação dos processos, onde o paradigma muda, as falhas são vistas como incapacitantes dos padrões dos serviços. Há o favorecimento de manutenções do tipo preditivas com intervenções determinadas por
monitoramento físico das condições dos equipamentos. Elevados investimentos tecnológicos (TPM, RCM, Just-in-time) são sucedidos por uma melhor relação custo benefício o que mantém a hora de produção dessas plantas em patamares de US$ 11 a 13 dólares.
A quarta geração consolida a engenharia de manutenção integrando sistemas, técnicas e tecnologias em vista a garantir maior confiabilidade, disponibilidade e manutenibilidade. A preservação do meio ambiente e a demanda do fator segurança motivam o gerenciamento. Há uma forte mudança de paradigmas, os equipamentos só podem parar de forma planejada de modo a otimizar os custos do seu ciclo de vida. Monitoramentos e técnicas de análise focam reduzir e prever as falhas prematuras e ocultas, em processos do tipo:
Manutenções Detectivas, quando falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção são detectadas por sistemas de proteção, apoiados principalmente por computadores e instrumentos digitais.
TPM, um modelo de gestão híbrida entre manutenções preventivas, preditivas e corretivas, realizadas por operadores das máquinas ou mantenedores (em nível mais complexo).
Terotecnologia, técnica inglesa que incluí acompanhamento de especialista da concepção do equipamento, instalação e primeiras horas de produção, objetivando a redução dos custos do ciclo de vida útil dos equipamentos.
Manutenção Autônoma, conjunto de atividades efetuadas pelos próprios operadores em seus equipamentos independente da interferência dos especialistas de manutenção.
Essa evolução não é cronologicamente fixa e não delimita os atuais sistemas de manutenção na mesma geração. Dieferentes ações de manutenção, como manutenção corretiva, substituição corretiva, manutenção preventiva e substituição preventiva são possíveis em diferentes situações (HORENBEEK; PINTELON; MUCHIRI, 2010).
Resultados ótimos de confiabilidade e disponibilidades dos sistemas de manutenção, muito embora desejáveis, são reflexos das adequadas filosofias e práticas gerenciais dos tipos de manutenção e controle de custos a eles aplicados.
A função manutenção define Azevedo (1997), “recobre um conjunto complexo
de tarefas de execução que requerem técnicas variadas, assim como uma intensa atividade de gestão relativa aos métodos de trabalho e aos meios de produção”. Ela cuida de maximizar a disponibilidade de homens e máquinas, com menor custo, e proteção ao meio ambiente (GUPTA; GUPTA; GANDHI, 2014).
Preocupa-se também em garantir vantagem competitiva: em sentido amplo, alinhando-se às estratégias da organização, incluindo decisões em todos os níveis de aquisição e manutenção dos padrões de disponibilidade, confiabilidade e valor de seus ativos, bem como as mudanças previstas na tecnologia. Em sentido estreito, inclui as atividades relacionadas à manutenção de estoque de peças de reposição, recursos humanos e gestão de riscos (AL-TURKI, 2011).
Sua missão estratégica é, portanto:
Garantir a confiabilidade e a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção ou de serviço, com segurança, preservação do meio ambiente e custo adequado (KARDEC; NASCIF, 2009, p.23).
Neste contexto, o alcance dos custos adequados passa necessariamente pelo correto entendimento de fatores que levam aos custos de manutenção, modo de mensuração e forma de avaliar o desempenho. Freitas e Resende Filho (2005) adequam a noção de custos de manutenção a obtenção dos produtos necessários, serviços, funções, equipamentos, atividades etc., à medida que definem:
Custos de manutenção é toda expressão monetária de valor de bens ou serviços consumidos no esforço ordenado, aplicado de forma adequada e especificamente sobre determinado bem ou bens, destinando-se a propiciar ao referido bem ou bens a sua plena capacidade de utilização e/ou produção ou a lhe restabelecer tal capacidade (FREITAS; RESENDE FILHO, 2005).
No Brasil, os fatores que basicamente compõem os custos de manutenção, segundo ABRAMAN (2013), são os custos de mão de obra própria, custos dos serviços terceirizados, custos com material, dentre outros incorridos. A Figura 21
Figura 21 - Composição dos Custos de Manutenção no Brasil
Fonte: Autor a partir do Documento Nacional ABRAMAN (2013).
Os números apresentados na Figura 21, inferem os resultados de pesquisa
bienal contidos no Documento Nacional da ABRAMAM. Apesar de limitada a uma amostra de empresas, são os números aceitos como parâmetros para a realidade brasileira. Revela no último levantamento (ano 2013) uma significativa modificação, os custos com pessoal próprio superam os de uso material, ao passo que há um aumento expressivo com outros custos. Kardec e Nascif (2009) pontuam que esses outros custos podem conter pequenos projetos de melhorias da produção e manutenibilidade, além de ferramentas e instrumentos adquiridos nesse sentido.
A Figura 22 adiante, indica a parcela impactada dos custos de manutenção no
faturamento das empresas brasileiras e o uso de homens-horas aplicados a cada tipo do serviço.
Em média, 4,17% do faturamento das empresas brasileiras são destinados aos custos de manutenção, números não distantes da média coletada em empresas da Europa e Estados Unidos, 4,12% (ABRAMAN, 2013). Na indústria de transformação do Reino Unido, os gastos de manutenção giram em torno de 12% a 23% por cento do total dos custos operacionais (TSANG, 2002).
Práticas de manutenção baseadas nas condições e monitoramento dos equipamentos, tais como Manutenção Preditiva e Detectiva, não se constituem na maior parte dos programas brasileiros: mesmo significantes, os números são estáveis em torno de 18% para manutenções preditivas.
Figura 22 - (%) Custos e Tipos de Manutenções em Função do Faturamento das empresas no Brasil.
Fonte: Autor com base em ABRAMAN (2013); KARDEC; NASCIF (2013).
Há uma redução percentual no uso de práticas como engenharia de manutenção (13,8% em 2013), a qual inclui as manutenções do tipo detectivas. No entanto, as manutenções baseadas no tempo são práticas predominantes: manutenções preventivas representam 34,3% das intervenções nos equipamentos, seguido em média por (28,7%) de intervenções corretivas.
Qualquer atividade produtiva de serviços ou indústria seja simples ou complexa requer uma manutenção. Por natureza, a maneira como se compõe, se ordenam e se estruturam as atividades de manutenção requer algum grau de complexidade em torno dos controles sobre métodos e processos de trabalho, manuseio de ferramentas e instrumentos, bem como execução e uso correto de recursos humanos e tecnológicos.
Os tipos de intervenções de manutenção e a prática de gestão adotada são, portanto, peculiares a cada organização. Para fins de controle, a classificação de Kardec e Nascif (2009) consiste em três grandes famílias, expostos no Quadro 16, classificação que é específica aos custos de manutenção:
Quadro 16 - Custos de Manutenção
Custos de Manutenção
= ∑ � + � + (1.)
Onde:
CMan = Custo Total de Manutenção. CDir = Custos Diretos de Manutenção. CInd = Custos Indiretos de Manutenção. CPP = Custo com Perdas de Produção.
Detalhando os custos através da Formula 1:
Custos Diretos de Manutenção
São aqueles necessários para manter os equipamentos em operação; neles estão incluídos a Manutenção Preventiva, Manutenção Preditiva, Manutenção Detectiva, Custos de reparos ou revisões e Manutenção Corretiva.
Os componentes desses custos são:
Custos Indiretos de Manutenção
São aqueles relacionados com a estrutura gerencial e de apoio administrativo, isto é, seriam aqueles que não poderiam ser alocados a um equipamento ou a um posto específico de serviço: aquisição de equipamentos, ferramentas e de instrumentos de manutenção; amortização, depreciação, energia elétrica e outras utilidades. A Fórmula 3, detalha esses custos:.
� = ∑ + + + (2.) � = ∑ � + � + � +
+ � (3.)
Onde:
Mod = Custo com Mão de Obra Direta. MtSob = Custo de Sobressalente, peças aplicadas. MtCon = Custo de Material de Consumo: Óleo, Graxas,
Produtos Químicos.
STer = Custo de Serviços Terceirizados, executados
interna ou externamente.
Onde:
Moi = Custo com Mão de Obra Indireta: supervisão e
gerência.
CInv = Custo de Investimentos, análise e estudos
melhorias, engenharia manutenção.
CAEq = Custo com Aquisição de novos equipamentos
caracterizados para fins de acompanhamento.
CFer = Custos com Ferramentas e Instrumentos. CAMa = Custo Apoio Manutenção, relativos à estrutura
de apoio e gerenciamento: amortização, depreciação, água, energia elétrica.
Custos de Perdas de Produção
= ∑ + � (4.)
São causados pelas falhas, sem substituição de equipamentos reservas disponíveis. São ainda aqueles causados pelas falhas determinadas por ações
impróprias da manutenção; a Fórmula 4 demonstra o custo. Onde:
CPP = Custo com Perdas de Produção.
CFEq = Custos com Falhas Equipamento Principal, provocando paradas sem substituição de equipamentos reservas. CFIm = Custos com Falhas Impróprias ao Equipamento, provocadas por outros fatores externos.
Fonte: Autor a partir de Kardec e Nascif (2009).
Para se garantir capacidade produtiva, “é relevante determinar os fatores de custo de manutenção em qualquer sistema integrado, a fim de minimizar o custo global” (AMORIM-MELO et. al, 2014). Normalmente, para se produzir uma unidade de produto/serviços, incorre-se em um custo de produção composto por: mão de obra operacional, matéria-prima, insumos operacionais e manutenção (PENTEADO; ACHCAR, 2009), como mostra a Figura 23.
Figura 23 - Composição do Custo de Produção
Fonte: Penteado e Achcar (2009)
Dentre esses fatores, é desejável que a manutenção contribua com a menor fatia possível (8% a 12%), onde os seus custos, conforme Penteado e Achcar (2009), é formado pela soma dos custos de mão de obra utilizada; materiais empregados; insumos processados; e lucro cessante. A Fórmula 5 compõe esses custos:
= ∑ + + � + (5.)
Onde:
CMan = Custo Total de Manutenção MOU = Custo com Mão de Obra Utilizada Mat = Custos com Materiais
Ins = Custos com Insumos Processados LC = Lucro Cessante
Figura 24 - Composição do Custo de Manutenção
Fonte: Penteado e Achcar (2009)
O lucro cessante é decorrente da perda de produção por falta de manutenção e é obtido pela soma dos itens: custos da mão de obra inativa; valor da produção não realizada por falta de manutenção; e insumos aplicados mesmo com máquinas
paradas. Representa o montante empatado, ou seja, aquele valor que por algum motivo associado a um defeito ou falha não prevista deixou de ser adicionado ao lucro da empresa afetando a capacidade produtiva (PENTEADO; ACHCAR; KARDEC; NASCIF, 2009). O Valor monetário do Lucro Cessante pode ser representado pela Formula 6.
LC = ∑ � + + � (6.)
Onde:
LC = Lucro Cessante
MOIn = Custo com Mão de Obra Ociosa/Inativa
PfMa = Custos com Produção por Falta de Manutenção.
InsMqP = Custos com Insumos Processados Aplicados com Maquinas Paradas
O único valor seguramente estruturado no custo de manutenção é a mão de obra operacional: há uma dificuldade generalizada em contabilizar o lucro cessante, estimado em até 40% da manutenção (PENTEADO; ACHCAR, 2009). Logo, os autores limitam a fundamentação às seguintes conclusões:
1. Para se calcular o custo de manutenção em relação ao de produção, deve-se considerar apenas mão de obra, material e insumos, que são 60%, constituindo um ideal de custo de manutenção entre 4,8% a 7,2%, isso porque:
60% de 8% = 4,8% (ou 0,6 x 8%) 60% de 12% = 7,2% (ou 0,6 x 12%)
2. Uma prática comum é não separar os insumos usados na manutenção, como energia elétrica, combustível e material de limpeza, o que limita o custo efetivo da manutenção a materiais mais mão de obra (40%) que produziria um ideal entre 4,8% e 7,2%.
40% de 8% = 4,8% (ou 0,4 x 8%) 40% de 12% = 7,2% (ou 0,4 x 12%)
Logo, os custos de manutenção são dessa forma uma interação do uso e formato entre os recursos técnicos, humanos, de informação e o tempo empregado, a fim de garantir a adequada disponibilidade econômica de um equipamento. O uso e formato estão diretamente ligados aos tipos de manutenção aplicada (corretiva planejada ou não planejada, preventiva, preditiva ou detectiva).
O formato dos custos (fixo, variável, direto ou indireto) é resultante dessas práticas adotadas, o que define também a forma como os mesmos se apresentam para controle dos recursos necessários, sejam pelo uso do fator homens e máquinas ou incremento de tecnologia.