Regression variables

O pilar Autonomação (ou Jidoka) é o segundo elemento de sustentação do Sistema Toyota de Produção.

Os fundamentos do pilar autonomação remotam às intervenções de Sakichi Toyoda no aprimoramento do tear automático. As primeiras iniciativas foram a criação de dispositivos capazes de detectar quando um dos fios se partia e desligar a máquina.

A autonomação, também chamada de automação com toque humano, visa dar autonomia às pessoas e aos equipamentos para parar o processo ao se detectar um problema.

É comum surgirem dúvidas entre os conceitos de autonomação e automação. Este último consiste apenas na transferência gradativa das atividades realizadas pelos homens para as máquinas.

Segundo Shingo (1988), a autonomação baseia–se em dois fundamentos:

 Utilização de equipamentos dotados de dispositivos capazes de identificar anormalidades e desligar–se automaticamente;

 Dar poder as pessoas para interromper o processo após observar qualquer situação anormal.

Dentre os três objetivos centrais apresentados no telhado da Casa do STP, pilar Autonomação é responsável pela perseguição da mais alta qualidade. Esta relação é simbolicamente representada na casa pelo fato deste objetivo apoiar–se exatamente sobre o pilar em questão.

A figura 2-14 a seguir apresenta em detalhe o pilar Autonomação da Casa do STP: Figura 2–14 – O pilar Autonomação

Fonte: Liker (2005, p. 51)

Segundo Liker (2005), o pilar Autonomação é composto pelos seguintes elementos:  Separação Homem/Máquina;

 Inspeção na Fonte;  Ação Imediata; e  Poka–Yoke.

2.1.8.1 Separação Homem/Máquina

Na busca por processos produtivos automatizados as atividades manuais são gradativamente transferência as máquinas. Segundo Shingo (1996, p. 219) , esse processo evolui através de 6 estágios:

1. Processamento totalmente manual; 2. Processamento automatizado;

3. Posicionamento e processamento automatizados;

4. Alimentação, posicionamento e processamento automatizados;

5. Alimentação, posicionamento, processamento e detecção de anormalidades automatizados; 6. Alimentação, posicionamento, processamento, detecção de anormalidades e correção

automatizados.

O estágio 6 corresponde a plena automação onde todas as atividades seriam realizadas por homens. Esse nível extremamente complexo de ser atingido pois uma dificilmente seria capaz discernir entre o melhor método para resolver um problema específico. A busca da plena automação também é um processo extremamente caro, sendo quase sempre financeiramente inviável (SHINGO, 1996).

Ainda segundo Shingo (1996), a separação homem/máquina prega a das responsabilidades entre homem e máquina. Este elemento do pilar autonomação visa a seguinte abordagem num processo de detecção e eliminação de uma anomalia:

 Detecção do problema – Atividade de responsabilidade da máquina.  Correção do problema – Atividade de responsabilidade do homem.

Essa abordagem é financeiramente e funcionalmente viável uma vez que o homem utilizando–se de seu intelecto é totalmente capaz de definir o melhor método de solução de cada tipo de problema enquanto que as máquinas dotadas de dispositivos de detecção podem facilmente identificar qualquer problema ocorrido (SHINGO, 1996).

Uma ferramenta muito útil no processo de detecção de anomalias para as máquinas é o Andon (palavra japonesa que significa sinal) (SHINGO, 1996). Os andons são dispositivos sonoros e/ou luminosos que alertam os trabalhadores quando as máquinas identificam algum problema e pára.

2.1.8.2 Inspeção na Fonte

A inspeção é um processo de verificação das características funcionais e de qualidade de um produto que tem como objetivo detectar desvios dessas características através da comparação do produto com padrões estabelecidos (SHINGO, 1996).

As inspeções só poderiam ser eliminadas se todas as etapas do processo produtivo possuíssem uma confiabilidade de 100%, o que na prática não ocorre (THE PRODUCTIVITY PRESS DEVELOPMENT TEAM, 1996).

Inspeção na fonte visa a detecção do desvio da característica do produto exatamente no ponto onde este desvio ocorre. Ela visa detectar a causa do defeito ao invés de apresentar apenas o seu sintoma. Em função de buscar a detecção da causa–raiz do problema, a inspeção na fonte permite a atuação no gerador do problema e não apenas no seu sintoma o que viabiliza a não– reincidência dos mesmos, contribuindo para a produção zero defeito (SHINGO, 1988).

Segundo Shingo (1996, p. 269), há dois tipos de inspeção na fonte:

 Inspeção horizontal: Detectando–se os erros dentro da operação evita–se eu estes se tornem defeito;

 Inspeção vertical: Se a causa de um defeito localiza–se antes da operação onde ele é normalmente encontrado, o erro feito na operação anterior é detectado de maneira a não mais produzir este defeito.

A figura 2-15 abaixo apresenta uma relação entre os custos dos defeitos e o ponto de detecção dos mesmos:

Fonte: material de treinamento da empresa.

A análise da figura mostra que quanto mais afastado da fonte for detectado um defeito mais dispendioso ele se torna para a organização.

2.1.8.3 Ação Imediata

A ação imediata, também conhecido como senso de prioridade é um conceito que esta muito ligado à inspeção na fonte. Este elemento do pilar autonomação defende a resolução do problema exatamente no momento em que ele ocorre, ou seja, ele deve ser corrigido ainda na fonte.

Segundo a ação imediata, ao se detectar um problema, o equipamento gerador do problema deve ser desligado e as ações necessárias para completa eliminação do mesmo devem ser tomadas imediatamente, pois a máquina só pode ser acionada após a eliminação da causa–raiz do problema (SHINGO, 1988).

2.1.8.4 Poka–Yoke

Assim como o kanban no pilar Just–in–Time, o poka–yoke no pilar autonomação recebe uma coloração diferenciada devido a sua importância para a sustentação deste pilar. O poka–yoke é a ferramenta que viabiliza o funcionamento de todos os princípios dos demais elementos do pilar autonomação.

Poka–yoke é uma palavra de origem japonesa e significa “a prova de falhas”. Moura (2007, p. 14) define poka–yoke como sendo dispositivo que previne descuidos e erros inadvertidos para evitar que uma peça com defeito vá para o processo seguinte. Womack (2004, p. 367) é mais abrangente na sua definição: “poka–yoke é um dispositivo ou procedimento à prova de erros destinado a impedir a ocorrência de defeitos durante o recebimento de pedidos ou fabricação de produtos”.

Os dispositivos poka–yoke permitem a inspeção 100%, pois, uma vez que são instalados no equipamento, todos os produtos que passa por ele necessariamente são inspecionados. O poka–yoke também dispensa a atenção constante do operador e normalmente possui um baixo custo de instalação. Essas características demonstram o quanto importante o poka–yoke é para o STP.

Shingo (1996, p. 55) identificou duas formas de atuação dos poka–yoke:

 Método de controle – quando o poka–yoke é ativado a máquina ou linha de processamento pára, de forma que o problema pode ser corrigido;

 Método de advertência – quando o poka–yoke é ativado, aciona uma andon através de um alarme que soa ou uma luz que alerta o operador.