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A International Paper é uma compania global de papel e de embalagens que é complementada por um extenso sistema de distribuição norte-americano, com mercados primários e operações de fabricação na América do Norte, Europa, América Latina, Rússia, Ásia e Norte da África.

A empresa iniciou suas atividades em 1898 e sua sede administrativa mundial está localizada nos Estados Unidos. Tem operações em 20 países diferentes e exporta seus produtos para mais de 120 países. No Brasil, a International Paper iniciou suas atividades em 1960, no município de Mogi Guaçu, no estado de São Paulo.

Figura 6 Vista aérea da fábrica de Luiz Antônio (SP), do grupo IP.

Fonte: International paper do Brasil, 2009

Atualmente a empresa desenvolve suas atividades no Brasil por meio de três fábricas sendo que duas delas são fábricas integradas de papel e celulose localizadas nos municípios de Mogi Guaçu e Luiz Antônio, ambos no estado de São Paulo, e a terceira, produtora de papel, está localizada no município de Três Lagoas, no estado de Mato Grosso do Sul (MS). A capacidade anual de produção é de mais de 1 milhão de toneladas de papel não revestido para cópia e impressão.

Com o propósito de fornecer madeira para as fábricas de papel, a International Paper do Brasil possui aproximadamente 102.000 ha de terra, sendo que 72.000 ha para reflorestamento de eucalipto e 25.000 ha para a conservação da natureza.

4.4.1 Descrição do Processo de Produção da International Paper do Brasil Ltda

O processo de produção da IP é em geral, o mesmo processo que é utilizado pelas outras fábricas de celulose e papel, do Brasil e do Mundo, com algumas especificidades consideradas importantes e que foram adotadas para preencher os requisitos que foram exigidos para a obtenção do Rótulo Ambierntal da União Européia. Dessa forma será descrito o processo de produção utilizado pela unidade da IP localizada no município de Luis Antônio que foi a fábrica escolhida pela International Paper do Brasil para ser submetida ao processo de obtenção do Flower.

É importante ressaltar que todo o processo de auditoria da fábrica foi acompanhado pelo autor desse trabalho, na condição de pesquisa de campo que foi realizada nos dias 15 e 16 de junho de 2011.

4.4.1.1 Processo de Produção da Celulose

Com o objetivo de efetivamente apresentar informações sobre o processo produtivo utilizado pela IP que foram exigidas pelo Programa de Rotulagem Ambiental da União Européia, é feita uma descrição sobre os setores que compoem a fábrica de Luis Antônio, com a identificação de equipamentos e da tecnologia empregada.

O processo de preparação da madeira pode ser considerado como o ponto inicial do processo produtivo e começa com o envio das toras de eucalipto com casca para a fábrica por meio de caminhões que transportam a madeira vinda das florestas plantadas, localizadas dentro de um raio de 140 km. Quando chega à fábrica, a descarga da madeira é feita por guindastes fixos que já conduzem a carga, por meio de uma correia transportadora até um tambor, no qual as toras de eucalipto são descascadas.

Figura 7 Preparação da madeira

Fonte: International Paper do Brasil Ltda, 2011

Em seguida o material resultante passa por um sistema de rolos onde as cascas são separadas dos pedaços de madeira. Após a separação, as cascas são lavadas com água reciclada, a fim de remover impurezas como resíduos da casca e areia, antes de entrar no picador.

Paralelamente, outra linha é executada para preparar a madeira sem casca. Nesta linha o sistema de tratamento da madeira é essencialmente o mesmo. Os pedaços de madeira são enviados então ao picador que os tranforma em pedaços menores (cavacos). Ressalta-se que a linha de preparação da madeira descascada tem a capacidade de processamento de 10% das necessidades de produção de celulose.

A partir do picador, os cavacos passam por um processo de seleção. Aqueles que são aceitos são transportados pela correia transportadora para a pilha (estoque) de cavacos; os que foram rejeitados são transportados por outra correia transportadora até a pilha de biomassa para serem queimados.

As cascas de madeira que escapam do processo por meio das fendas do tambor de descascamento e das mesas de rolos, assim como os resíduos de madeira e os pequenos cavacos que caíram do tambor, e os cavacos rejeitados são triturados e enviados para uma “pilha” de biomassa para serem queimados na caldeira de biomassa. Enquanto que a casca de madeira e serragem recolhidas sob as mesas das correias transportadoras são encaminhadas para o sistema de compostagem.

Figura 8 Amazenagem das aparas e a disposição em pilhas

Fonte: International Paper do Brasil Ltda, 2011 Fonte: International Paper do Brasil Ltda, 2011

O próximo passo do processo produtivo é o cozimento que é composto por um digestor contínuo Kvaerner (antigo Kamyr). O processo de cozedura começa com a transferência de cavacos do armazenamento diretamente para o digestor por meio de uma correia transportadora.

Em seguida, adiciona-se licor branco para tornar a mistura com os cavacos de madeira seca, 14-15% alcalina. Adiciona-se também licor negro, até atingir uma relação entre os cavacos sólidos e o líquido de cozimento de 1: 3,8.

O tipo de sistema de aquecimento utilizado é o indireto e após o cozimento, a mistura formada pela pasta com o licor negro é lavada para remover o licor negro da mistura, em uma zona de lavagem. A polpa é enviada, então, para o tanque de vento.

Do tanque de vento a polpa é bombeada para o separador pressurizado de “nós”, que são os cavacos mal cozidos da etapa anterior. O depurador de nós separa os nós, a partir do fluxo principal que consiste em uma mistura diluída de polpa com licor negro restante da etapa anterior. Os resíduos do separador são então, enviados para a compostagem.

Figura 9 Digestor da fábrica de Luiz Antônio

Fonte: International Paper do Brasil Ltda, 2011

Do tanque de vento a polpa é bombeada para o separador pressurizado de “nós”, que são os cavacos mal cozidos da etapa anterior. O depurador de nós separa os nós, a partir do fluxo principal que consiste em uma mistura diluída de polpa com licor negro restante da etapa anterior. Os resíduos do separador são então, enviados para a compostagem.

Em seguida, no próximo passo do processo produtivo, a celulose originária da separação dos nós, é enviada para um sistema de lavagem e para a pré-deslignificação, que é um processo quuímico para a retirada da lignina. A polpa resultante desse processo ainda contém uma quantidade relativamente elevada de lignina residual que vai ser dissolvida no processo de branqueamento.

Figura 10 Procesos de remoção dos nós, lavagem, deslignificação com Oxigênio e depuração da massa.

A primeira fase da pré-deslignificação, com oxigênio, reduz a massa de lignina na pasta, que é recuperada com o licor negro. O processo consiste em submeter a polpa a um tratamento com oxigênio, durante cerca de 60 minutos, a uma temperatura em torno de 100°C e pressão entre 4 e 4,5 kgf/cm2 em meio alcalino médio.

A pasta passa por um processo de oxidação com peróxido de hidrogênio pressurizado para aumentar a eficiência do pré-branqueamento. Este processo reduz drasticamente a quantidade de resíduos gerados na etapa do branqueamento e os resíduos do pré-branqueamento são enviados para a recuperação química. A massa refinada é enviada, então, para a torre de armazenamento de massa pré-branqueada.

O processo de branqueamento é a próxima etapa e tem o objetivo de retirar a lignina residual não removida nos processos de cozimento e da pré-deslignificação. Ressalta-se que desde maio de 1998, o sistema de branqueamento utilizado pela International Paper do Brasil Ltda em seu processo de produção é o "Elementary Chlorine Free (ECF)” que não utiliza o gás cloro.

Figura 11 A torre de branqueamento

Fonte: International Paper do Brasil Ltda, 2011

No processo de branqueamento, aplica-se ozônio sobre a polpa para reduzir o número Kappa e aumentar o brilho, produzindo um efluente com menor carga de poluentes.

4.4.1.2 Processo de produção do Papel

A primeira etapa é representada pela preparação da celulose e dos sistemas auxiliares. A celulose branqueada é bombeada para o setor da preparação da massa da máquina de papel, com uma consistência de cerca de 3%. Adiciona-se então, um espessante para aumentar a consistência da polpa para cerca de 5%.

A partir da adição do espessante, a polpa é bombeada para os separadores centrífugos para remover possíveis contaminantes pesados, protegendo, assim, os

refinadores, que participam da próxima etapa. Nessa etapa, a polpa é refinada nos refinadores para que as fibras adquiram características físicas adequadas. Em seguida, a massa refinada é armazenada num tanque onde recebe outros produtos químicos que fazem parte da formulação do papel.

A próxima etapa se concretiza nas máquinas de papel (MP1 e MP2) que são caracterizadas por apresentar uma caixa de fluxo pressurizada para alta velocidade. O acionamento da máquina é seccional com motores de corrente contínua. Para a operação e manutenção, dois guindastes são usados com autonomia de até 30 toneladas cada.

Em seguida, o rolo de papel removido da máquina é levado para a prateleira dos alimentadores de rolos da rebobinadeira. Nesta, o rolo é dividido em bobinas de tamanhos e diâmetros combinados pela ação de lâminas rotativas. Os carretéis preparados são pesados em balanças embutidas no chão e levados por um sistema de transporte para o elevador.

A produção do papel cortado ou em rolos, depende do mercado consumidor. A capacidade das máquinas para o papel cortado é de 60% da produção e para rolos é de 100%.

A máquina de enrolamento da bobina tem uma capacidade para embalar até 1.600 rolos por dia, abrangendo toda a produção diária. Uma estação para vincar o papel e outra para colagem permite a embalagem adequada. Através de um controle de peso, o equilíbrio é alcançado e também a completa identificação da produção.

Figura 12 Máquinas de papel

As bobinas defeituosas são reutilizadas em uma rebobinadeira e as tiras cortadas produzidas são pneumaticamente direcionadas para a máquina de papel MP1. Para o corte de formatos pequenos e empacotamento automático de resmas, são usadoas Crosscutters de 1.600 mm de largura e um sistema especial de cortes. As tiras dos cortadores são pneumaticamente transportadas para a rebobinadora da máquina de papel.

Figura 13 Algumas fases do setor de acabamento

Fonte: International Paper do Brasil, 2011

4.5

Considerações sobre os critérios exigidos para a obtenção do Flower e