Eksterne kostnader ved vegtransport

Como dito anteriormente as BPFs e o Plano APPCC foram implantados em paralelo devido a safra da manga ser de aproximadamente três meses, sendo fundamental aproveitar a safra para a realização da pesquisa.

Foram disponibilizadas informações sobre o processo de produção da polpa para auxiliar na adesão das BPFs.

De acordo com o diagnóstico, a indústria apresentou não conformidades em várias áreas. A criticidade foi separada em aspectos críticos e não críticos.

Os críticos representam os que causam maior impacto na segurança alimentar do produto, então, os não críticos são os que causam menor impacto. Dentre os críticos e não críticos estão os conformes e os não conformes. Caso não esteja conforme, descreve-se a não conformidade. O check-list já tem definido alguns dos requisitos considerados críticos, apenas permitindo-se classificar se estão conformes ou não. Os que vêm em branco são para definir se são críticos ou não.

Realizou-se reunião com a direção da empresa para definir o coordenador da equipe de BP e a equipe multidisciplinar. O coordenador foi escolhido baseado em características como conhecimento técnico, habilidade para coordenar as equipes de trabalho, perfil de multiplicador e facilidade de comunicação. A equipe multidisciplinar escolhida foi formada por representantes das várias áreas de produção como laboratório de controle de qualidade, produção, estoque, manutenção, limpeza, expedição. Em seguida, reuniu-se para a sensibilização dos colaboradores e apresentação do coordenador e da equipe multidisciplinar com exposição dos resultados obtidos através do diagnóstico. A direção da empresa através de documento oficial, garantiu apoio formal para a implantação das BPFs evidenciando à todos o seu comprometimento.

A Figura 18 representa graficamente o diagnóstico quanto aos requisitos gerais. A indústria apresentou 70% de itens críticos não-conformes, aproximadamente 35% não críticos não-conformes e 64% não-conformes.

FIGURA 18 – Porcentagem geral dos requisitos críticos não conformes, os não críticos não conformes e os não conformes.

A Figura 19 representa graficamente o percentual de itens críticos conformes por cada etapa do check-list.

As etapas de higiene pessoal, limpeza e sanitização e controle de qualidade foram encontradas mais não conformidades, necessitando maior atenção por parte dos colaboradores e gerentes da empresa.

70%

35%

FIGURA 19 – Porcentagem de itens críticos conformes por etapa do check-list.

Seguem abaixo algumas não conformidades encontradas resultantes do diagnóstico realizado e suas adequações:

- Ausência de instruções para lavagem adequada das mãos; - Manipuladores com comportamentos inadequados de higiene;

- Colaboradores sem luvas e máscaras na área de engarrafamento de sucos; - Instalações sanitárias masculinas em condições inadequadas, sem papel higiênico e papel toalha (FIGURA 20);

- Ausência de sanitário feminino;

- Área inadequada para armazenamento de produtos químicos (FIGURA 21); - Ausência de manutenção preventiva e calibração nos equipamentos;

- Ausência dos procedimentos escritos de higienização e de produção; - Armazenamento inadequado de lixo atraindo pragas (FIGURA 22); - Ausência de padronização da matéria-prima (FIGURA 23);

- Tanque de armazenamento de sucos próximo área de refugo (FIGURA 24); - Armazenamento de polpas em galpão aberto (FIGURA 25);

- Ausência de algumas análises exigidas pela legislação para os produtos; Etapa 1 – Higiene Pessoal; Etapa 2 – Projetos e instalações; Etapa 3 – Fabricação Etapa 4 – Limpeza e sanitização; Etapa 5 – Controle Integrado de Pragas (CIP) Etapa 6 – Controle de Qualidade (CQ)

- Ausência do controle do teor de cloro ativo na água para sanitização das frutas;

- Falhas no programa de rastreabilidade.

FIGURA 20 – Instalações sanitárias masculinas antes e após adequação.

FIGURA 22 – Local destinado ao lixo antes e após adequação.

FIGURA 23 – Matéria-prima destinada ao processamento antes e após adequação.

FIGURA 25 – Galpão para armazenamento dos galões de polpas antes e após adequação.

A capacitação com o coordenador, equipe multidisciplinar e colaboradores foi realizada abordando assuntos ligados às BPs, como qualidade, noções de microbiologia, higiene pessoal, BPFs, higienização na indústria, CIP, controle de perigos e APPCC. O treinamento foi realizado na indústria expondo em slides as próprias não conformidades e as respectivas adequações. Os participantes foram estimulados com exposição interativa, dinâmicas de grupo e exemplos práticos da indústria (FIGURA 26).

A empresa elaborou o Manual de BPF de acordo com sua a realidade descrevendo as atividades realizadas para atender requisitos exigidos pela legislação como recursos humanos, condições ambientais, instalações, edificações e saneamento, equipamentos, sanitização, produção, embalagem e rotulagem, controle de qualidade, controle no mercado. O Manual será alterado sempre que se fizer necessário.

No cumprimento às BPFs, estão inseridos vários procedimentos para controlar os perigos existentes numa indústria de alimentos. Entre eles, pode- se citar os Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO), os Procedimentos Operacionais Padrão (POP).

De acordo com o Food Safety and Inspection Service (FSIS), os PPHOs são originados do Sanitation Standard Operating Procedures (SSOP) e são definidos como os procedimentos padrões adotados para controlar os perigos relacionados à segurança alimentar, no que se refere ao ambiente e instalações (CORREIA, 2005). Contemplam procedimentos de limpeza e sanitização que são realizados antes do início das operações (pré- operacionais) e durante as mesmas (operacionais). No procedimento deve estar descrito o objetivo, os documentos de referência, o campo de aplicação, as definições sobre os termos usados, a freqüência da execução, o responsável, a monitorização, a ação corretiva, a verificação e o registro.

Os POPs contribuem para a garantia das condições higiênico-sanitárias necessárias ao processamento/industrialização de alimentos, complementando também as BPFs. São procedimentos escritos de forma objetiva que estabelecem instruções seqüenciais para a realização de operações rotineiras e específicas na produção, armazenamento e transporte de alimentos. Os POPs asseguram que todos os colaboradores que executam a mesma atividade, conduzam o trabalho da mesma maneira. De acordo com a Resolução – RDC nº 275, de 21/10/2002, este documento deve ser escrito de forma objetiva estabelecendo as instruções seqüenciais para realização das operações rotineiras e específicas. Em anexo o modelo de POP (ANEXO 02).

Estes procedimentos podem apresentar outras nomenclaturas desde que obedeçam ao conteúdo estabelecido pela resolução mencionada, a qual

aborda procedimentos como, higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios; controle da potabilidade da água; higiene e saúde dos manipuladores; manejo dos resíduos; manutenção preventiva e calibração de equipamentos; controle integrado de vetores e pragas urbanas; seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens; programa de recolhimento de alimentos. Todos os procedimentos foram registrados para fornecerem evidências das atividades realizadas ou dos resultados obtidos.

Registrados os procedimentos, os itens relacionados à implantação das BPFs foram supervisionados, verificando se os colaboradores foram treinados para a execução dos mesmos, se os registros estavam sendo realizados com a freqüência estabelecida e se o Manual de BPF atendia aos itens exigidos pela legislação. O Manual de BPF também atende como um guia para o auditor interno e externo comprovarem se todos os requisitos estão sendo atendidos.