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Uma vez aprovado no processo de controle de qualidade, o pedido pode ser alocado para as lojas. Os pedidos alocados são retirados dos bolsões de recebimento e colocados em linhas de distribuição, identificadas por loja. Muitos pedidos já estão alocados integralmente para uma loja desde o recebimento e prosseguem para a expedição assim que liberados. Este processo é chamado de cross docking. Os packs destinados a cada loja são re-etiquetados de forma a indicar a loja destino. O processo de re-etiquetagem é lento e pode gerar erros de distribuição, caso as etiquetas não fiquem bem aderidas e se soltem do pack.

No entanto, um número crescente de produtos é alocado para as lojas com base na venda. Assim se uma dada loja vendeu 10 peças de um determinado produto no dia anterior, serão alocadas 10 peças para envio. Caso a alocação do produto seja feita de acordo com a venda, os packs são enviados para uma área de estoque, onde os packs são desfeitos. Quando da

alocação, é efetuado o “picking” dos produtos, que são reagrupados nas quantidades especificadas para cada loja, etiquetados e enviados para a expedição.

3.2.4 Expedição

Os itens distribuídos para as lojas são embarcados em caminhões para serem transportados. Cada caminhão pode transportar peças para uma ou mais lojas. No embarque, a loja a ser embarcada é selecionada e a etiqueta de todos os packs destinados a ela é lida. Packs não destinados à loja são recusados pelo sistema com um aviso sonoro.

É preciso garantir que o embarque dos pedidos seja feita na ordem de entrega.

Também é necessário garantir que apenas os pedidos destinados às lojas na rota do caminhão sejam carregados.

É necessário garantir que todos os packs/itens programados para embarque foram carregados. Adicionalmente, quando ocorre algum problema com o caminhão programado, os pedidos têm que ser descarregados, armazenados novamente nas linhas de distribuição e reembarcados em outro caminhão. Este processo usualmente causa o extravio de packs, que ficam "perdidos" nas linhas de distribuição.

3.3 PROCESSOS DA LOJA

A seguir serão apresentados de forma sucinta os processos da loja.

3.3.1 Recebimento

Os packs destinados à loja são recebidos e armazenados na área de Reserva e as notas fiscais são enviadas à Área administrativa para baixa no sistema.

O recebimento é feito muitas vezes no período noturno, principalmente em cidades onde existe restrição de circulação de veículos de carga durante o dia (ex: São Paulo). O descarregamento do caminhão é feito pela equipe da transportadora e acompanhado por um

segurança da empresa. Não é feita qualquer contagem ou conferência do material recebido e tampouco é feita a identificação das peças que são enviadas para a área de vendas, sob a alegação de que o procedimento reduziria a produtividade da equipe da transportadora e, eventualmente, poderia encarecer o frete.

Adicionalmente, alguns packs recebidos têm data especificada para exposição e não devem ser colocados na área de vendas antes desta data. No entanto, como não há controle sobre os produtos que são enviados para venda, não é possível garantir que este requisito é sempre atendido.

3.3.2 Pinagem

O processo de pinagem consiste na colocação de etiquetas rígidas de EAS conhecidas como pinos ou alarmes, com o propósito de inibir o furto de mercadorias. A Fotografia 3-3 apresenta alguns exemplos destas etiquetas. A colocação dos pinos é feita sempre antes do envio da mercadoria para a área de vendas.

Fotografia 3-3 – Exemplo de pinos de segurança utilizados nas lojas Fonte: B-SAFE (2012)

Este processo é utilizado na maioria das lojas, mas em algumas o índice de perdas é baixo o suficiente para prescindir deste processo. Além de trabalhoso este processo ocupa um número significativo de associados, exige técnica e muitas vezes danifica a mercadoria.

3.3.3 Reposição

A reposição é feita diariamente principalmente no inicio do expediente da loja e eventualmente durante o horário comercial, sempre que for percebida a falta de algum produto (cor e/ou tamanho) na área de vendas.

A loja conta com um relatório de reposição, que é utilizado esporadicamente, o que pode levar a falhas na reposição dos produtos.

3.3.4 Arrumação

Os produtos são organizados na Área de vendas de acordo com as determinações de Marketing. Quando são identificados produtos fora da localização correta, os mesmos são recolocados.

3.3.5 Provador

Os produtos escolhidos pelos clientes são eventualmente, levados para prova nos Provadores. Os itens que são rejeitados são coletados e devolvidos aos seus locais originais.

Além de coletar os produtos deixados pelos clientes, o associado encarregado do provador pode (e muitas vezes é solicitado a) oferecer outras opções de produtos semelhantes ou complementares. Exigem-se destes associados bons conhecimento dos produtos à venda bem como suas associações além de avaliações estéticas e de moda. Não existe a disposição um sistema de sugestão de produtos que possa ser utilizado pelo cliente ou pelos associados.

3.3.6 Caixa

levá-las para pagamento. As atividades realizadas são a retirada dos cabides, dos alarmes de segurança, a exposição da etiqueta de preço, a leitura do código de barras, pagamento e embalagem. As quatro primeiras atividades são realizadas para cada um dos itens adquiridos pelo cliente e podem se tornar determinantes no tempo total despendido pelo cliente no caixa.

O tempo médio gasto para o atendimento de cada cliente nos caixas determina a quantidade média de clientes atendidos num dado intervalo de tempo e pode implicar em filas em determinadas épocas do ano e/ou horários do dia. A existência de filas usualmente gera insatisfação dos clientes e eventualmente até a desistência da compra.

O aumento no número de caixas nem sempre é uma opção válida, pois os balcões de caixa ocupam espaço que poderia ser usado para a exposição de produtos. Adicionalmente, a quantidade de recursos utilizada também é maior (equipamentos, energia, associados), o que pode levar a uma redução da produtividade da loja.

3.3.7 Monitoramento

Como anteriormente descrito, as mercadorias passam pelo processo de pinagem quando são transferidas da reserva da loja para a área de vendas. Isto implica que durante o período em que permanecem armazenadas no Centro de Distribuição, na loja ou mesmo durante o transporte, as mercadorias estão sujeitas a extravios, intencionais ou não.

3.3.8 Remarcação

Remarcação é o processo de alteração dos preços dos produtos a venda na loja. A remarcação é solicitada pela área de planejamento de vendas da empresa, sempre que o período planejado de venda de uma mercadoria é atingido e ainda restam peças à venda ou em estoque.

O processo consiste em procurar e identificar a mercadoria a ser remarcada, retirá-la da área de venda, emitir etiquetas com os novos valores de venda e recolocar o produto novamente na frente de loja.

processo dispendioso e sujeito a erros, além de dar margem a fraudes por parte dos próprios associados. A fraude pode se dar pela não colocação da mercadoria à venda, forçando a redução do preço após um dado período, quando então ela pode ser adquirida por um valor menor que o original.

3.3.9 Inventário

O inventário é o processo de identificação e contagem de todos os produtos à venda na loja. Este processo é realizado trimestralmente e pode, dependendo do tamanho da loja, estender-se por alguns dias. Durante o período de inventário, não há recebimento de novas mercadorias o que eventualmente influencia negativamente a reposição e as vendas da loja. O processo é realizado fora do horário de trabalho por empresas especializadas e supervisionado por funcionários da loja.

O inventário é o mecanismo utilizado para avaliar o nível real de estoque das mercadorias e é utilizado no planejamento de compras, remarcações.

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METODOLOGIA PARA A COMPARAÇÃO DAS TECNOLOGIAS

Como forma de efetuar a comparação das tecnologias de identificação estudadas, escolhemos desenvolver um modelo que represente um dos processos descritos. Com base no modelo construído, iremos estimar o desempenho deste processo com ambas as tecnologias (Código de Barras e RFID).

Simulações de processos de cadeia de suprimentos utilizando RFID foram descritas na literatura recente (WANG; LIU; WANG, 2008; BOTTANI, 2008). Em (WANG; LIU; WANG, 2008), os autores avaliaram o desempenho do processo de reposição baseado em inventário com e sem a utilização de RFID. Para tanto foi desenvolvido um modelo utilizando o simulador AnyLogic. O modelo foi construído utilizando dados de um fabricante de monitores LCD e mostrou uma redução potencial de mais de 6% no custo do estoque e um aumento no giro deste mesmo estoque em 7,60%.

Em (BOTTANI, 2008) a autora simulou os processos logísticos de um armazém utilizando um modelo de eventos discretos. O modelo foi utilizado para avaliar as propostas de reengenharia destes processos assim como o fluxo de dados gerado por estes mesmos processos. O modelo desenvolvido permite desenvolver e testar processos mais adequados às operações logísticas de um armazém assim como prover uma prova de conceito da aplicabilidade técnica da implementação de RFID nesta atividade.

Nesta seção, apresentaremos o modelo desenvolvido com a finalidade de comparar as tecnologias código de barras e RFID em relação a seu desempenho na atividade de check out (espera na fila do caixa e pagamento das mercadorias adquiridas) na loja. Esta atividade foi escolhida devido à possibilidade de comparação dos tempos de atendimento reais e simulados, com base nas informações de uma loja real.

A fila do caixa também é um problema conhecido no varejo, causando desistência da compra por parte de clientes impacientes, o que leva a perda de receita além de afetar a imagem da loja.

A seguir, iremos introduzir resumidamente o conceito de modelos computacionais, apresentar as ferramentas utilizadas no desenvolvimento do modelo do caixa e detalhar seus componentes.