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Os clientes não são previsíveis e os pedidos reais variam bastante, para tanto, o nivelamento da produção é uma forma de criar uma operação mais enxuta e fornecer aos clientes melhor atendimento e qualidade, isso porque agrupar os produtos iguais e produzi-los todos de uma vez, dificulta o atendimento dos clientes que desejam produtos diferentes daqueles que estão sendo produzidos (LIKER, 2005).

Em sistemas tradicionais de produção, às vezes há mais trabalho que a capacidade da empresa e, outras vezes, há falta de trabalho. O desnivelamento resulta em um programa de produção irregular ou de volumes de produção instáveis devido a problemas internos. O nivelamento da produção reduz a variabilidade do sistema de produção e é um importante requisito para se ter um fluxo de material estável no chão de fábrica (SLOMP; BOKHORST; GERMS, 2009).

Heijunka é o nivelamento da produção em volume e em variedade de produtos. Não se fabrica produtos de acordo com o fluxo real de pedidos dos clientes, mas se divide o volume total de pedidos em um período de tempo, fazendo com que a mesma quantidade e combinação sejam produzidas a cada dia. O nivelamento apresenta grandes benefícios em todo o fluxo de valor, incluindo a possibilidade de planejar cada detalhe da produção; padronização das práticas de trabalho; uso balanceado de mão de obra e de máquinas; demanda uniformizada para os processos e para os fornecedores (LIKER, 2005).

Segundo Rother e Shook (2003), quanto mais se nivela a variedade de produto no processo puxador, mais apto à fábrica estará para responder às diferentes solicitações dos clientes com um pequeno lead time. Porém, é importante destacar que o nivelamento da produção requer mais trocas de ferramentas e mais esforços para manter as variações de componentes na linha durante todo o tempo.

2.7.6 Sistemas a prova de erros (Poka Yoke)

Deve-se ao engenheiro da Toyota, Shigueo Shingo, em 1961, o crédito pela criação do conceito do zero defeito e do Poka Yoke. O termo inicial era Baka Yoke que significava erro idiota, mas o termo tinha uma conotação pejorativa, desonrosa, muito ofensiva e foi mudado para poka yoke. Poka yoke é uma sistemática japonesa, ou seja, um dispositivo à prova de erro ou à prova de engano. A sua abordagem é por meio da eliminação e remoção das causas dos

defeitos, em que não for viável implementar uma inspeção. Trata-se de um processo de melhoria projetado para prevenir a ocorrência de um defeito específico. Os poka yoke procuram prevenir erros humanos, aumentam a segurança, eliminam produtos defeituosos e previnem danos a máquina (MANIVANNAN, 2006).

Shingo faz uma distinção clara entre erros e defeitos. Para Shingo (1996) os erros são inevitáveis, por que depende do ser humano. É impossível manter a concentração do homem, em tempo integral, apesar de receber instruções, normas e procedimentos. Já os defeitos são resultantes de uma sequência de erros e os erros podem ser totalmente evitados, por meio de dispositivos à prova de erros. O Poka yoke utiliza de recursos de engenharia e criatividade para encontrar uma forma de prevenção aos erros e então descobrir a causa raiz para atacá-los e corrigi-los. Esse sistema não repudia os erros, mas sim, a ideia de que os erros inevitavelmente se tornarão defeitos.

Os princípios dos mecanismos "à prova de erro" tornando desnecessários funções como uso da memória, percepção, julgamento e movimento são:

 Eliminar das atividades necessárias de um trabalho que o tornam propenso a erros, tornando desnecessárias as funções citadas. Exemplo: equipamentos quentes que provocam queimaduras. Isolar partes do equipamentos quentes, para evitar queimaduras;

 Substituir de métodos de utilização por outros confiáveis. Montar partes erradas. Solução: verificação da peças por sensores, tias (baratos) como gabaritos substituindo as funções;

 Simplificar para reduzir erros humanos no uso das funções que o trabalhado requer, fazer símbolos grandes e de fácil visualização, dividir peças grandes e pesadas para facilitar o transporte, armazenar peças com a mesma especificação no mesmo lugar;

 Detectar erros através de monitoramento, nos processos seguintes, para verificação dos possíveis desvios em relação aos padrões estabelecidos. Dar forma as peças para que seja impossível montar errado. Arrumar as ferramentas em conjunto, separar à medida que for utilizada, e verificar, no final, se alguma continua no conjunto. Utilizar sensores para detectar a presença (ou ausência) de peças e a normalidade (ou anormalidade) de movimentos;

 Atenuar e organizar tarefas em paralelo, ou introduzindo dispositivos, protetores ou observadores de choque, para minimizar ou absorver os defeitos de erros que ocorrem. Delegar aos operadores a operar suas próprias chaves elétricas e manter a chave central somente com o supervisor. Envolver materiais que absorva choques para não ocorrer danos.

As técnicas no poka yoke objetiva descobrir e eliminar 100% dos erros na fonte, criando dispositivos simples e baratos.

O conceito também deve envolver os funcionários, a participar da substituição das funções, em vez de limitar o funcionário a somente utilizar a habilidade do serviço. O funcionário é liberado para raciocinar e participar de melhoria dos processos, do produto e da empresa.

2.7.7 Padronização do trabalho

A alta eficiência de produção é mantida evitando a recorrência de produtos defeituosos, erros operacionais e acidentes, e pela incorporação das ideias dos trabalhadores. O trabalho padronizado é utilizado para facilitar a obtenção da qualidade durante o processo produtivo, demonstrando de forma clara e simples a sequência de realização das atividades (OHNO, 1997).

Procedimentos operacionais padrões implantados de forma eficiente, eliminam variações de processos e a redução de retrabalhos (PANDIAN; YANG; LIU, 2010). A padronização do trabalho contribui para a melhoria contínua por possibilitar a identificação da melhor forma para se desenvolver uma atividade. Assim, se os funcionários estiverem seguindo esses procedimentos e os defeitos ocorrerem, então é necessário revisá-los (OHNO, 1997).

Os procedimentos operacionais padrões devem ser simples e práticos o suficiente para serem compreendidos e usados pelas pessoas que realizam as atividades porque, dessa maneira, os funcionários aprendem rapidamente como desempenhar as atividades, evitando retrabalhos ou produzindo partes defeituosas (MAY, 2007; OHNO, 1997).

Em uma operação padrão, uma sequência é estabelecida de tarefas a serem seguidas pelos operadores que garantem o fluxo de peças e que satisfaçam o índice da demanda. A padronização é a chave para a criação de um processo repetitivo e estável quanto à qualidade e produtividade. Todos os envolvidos sabem o que fazer e quando fazer. As operações