O fornecedor FL é um fornecedor local que está localizado a aproximadamente 85 km de distância da planta da empresa focal e fornece toda a estrutura do sistema de exaustão dos carros. São diversos modelos de escapamentos que se diferenciam de acordo com o tipo de carro e o motor. A empresa envia diariamente seus caminhões para um centro de distribuição (CD) do fornecedor na planta da empresa focal, onde é realizado todo o sequenciamento de peças de acordo com a linha de montagem da empresa focal. Portanto, sua frequência de entrega de materiais é diária.
A empresa promove o contato com seus fornecedores com o objetivo de resolver qualquer problema que venha a acontecer, esse contato pode ser através de visitas ou por telefone e e-mail. As visitas tanto ao fornecedor quanto à planta podem ocorrer por vários motivos como, qualidade de peça, ajuste de produção e ajuste do processo produtivo. Um assunto bastante tratado dentro da logística é com relação a melhorias de embalagens. Essa preocupação com embalagens é grande, pois quando adequadas otimizam espaços no transportes reduzindo custos de fretes, facilitam o manuseio das peças e garantem a integridade da peça. Atualmente, a empresa está trabalhando conjuntamente com os fornecedores para substituir a maioria das embalagens de papelão por embalagens plásticas. Outro fator bastante discutido é o alinhamento da programação de materiais para garantir a entrega dos materiais programados, visto que a empresa trabalha com estoques reduzidos e a maioria de seus fornecedores estão localizados a grandes distâncias. Assim, tem que garantir as entregas semanais dentro dos prazos estabelecidos, com as quantidades estabelecidas. O fator distância dificulta a realização de visitas constantes.
Quando novas peças são introduzidas no processo produtivo da empresa focal, é necessário um grande trabalho de ajuste de processo e validação de peças seja desenvolvido juntamente com os fornecedores para estabelecer um padrão entre a empresa e seus fornecedores seja em relação a peças, componentes e processos de produção. Esse processo é chamado de processo de aprovação de peça de produção (PPAP). O desenvolvimento desse processo é uma das formas de certificar-se que a qualidade é construída desde o início do processo e mesmo após esse certificado são realizadas inspeções de peças nos lotes entregues. Essas inspeções são realizadas nos laboratório de metrologia da fábrica que verifica se todas as dimensões da peça estão dentro das tolerâncias exigidas. Ao identificar problemas com as peças, aciona-se uma equipe que visita o fornecedor para verificar o seu processo em busca de ajustes que venham a solucionar o problema detectado. Essa equipe é parte integrante de outra unidade central da empresa. Apesar de existir esse processo de ajustes entre a empresa e seus fornecedores ainda não ocorreu o desenvolvimento conjunto de conhecimentos, capacidades e habilidades, nem treinamento entre eles.
A empresa sempre busca padronizar seus processos logísticos, utilizando padronizações de embalagens, padronizações nas frequências de entregas, padronização das informações enviadas, padronização das formas de carga e descarga, entre outros.
Atualmente foi desenvolvido um mapeamento de fluxo de valor da cadeia de suprimentos da empresa de forma a reduzir as atividades que não agregam valor. Neste
trabalho foi identificada a oportunidade de substituir as rotas de entregas de fornecedores pelo sistema milk run, um planejamento de entrega no qual uma transportadora executa a coleta dos materiais nos fornecedores de forma programada, em quantidades estipuladas. Dessa forma, reduz-se estoques, tornam os lead times mais previsíveis e otimiza a taxa de ocupação do veículo, ao invés de ser transportadas as peças por vários caminhões cada um com grandes quantidades de uma determinada peça. É utilizado apenas um caminhão transportando variedades de peças, ou seja, sempre buscando ter o menor custo operacional possível, seja custo de frete, custo de estoque e custo de não qualidade. Esse processo foi implementado e está funcionando de forma padronizada. Neste processo os principais indicadores monitorados são custos logísticos e qualidade de entrega.
A empresa trabalha fortemente para reduzir desperdícios. Além da redução de desperdício de transportes conseguida através da reformulação da logística, a empresa conseguiu reduzir pela metade a quantidade de estoques que a empresa possuía, e para ela essa é uma atividade constante. Outro fator de análise constante é em relação a qualidade. Com relação a reclamação de clientes, a empresa recebe o feedback dos consumidores finais através da empresa focal, ou seja, as concessionárias transmitem as reclamações dos clientes finais para a montadora que por sua vez aciona os fornecedores, para que assim possam solucionar os problemas.
A empresa utiliza o MRP como um sistema que permite disparar as ordens de compra do fornecedor, ou seja, recebem da empresa focal sua programação, alimentam o sistema e a partir disso solicita a necessidade de materiais para os seus fornecedores. A programação de materiais é enviada semanalmente utilizada também de base para a programação de entrega dos fornecedores. Utiliza-se uma política de estoques pequenos com alta frequência de entregas, mas devido à localização de seus fornecedores, o estoque não chega a ser totalmente just in time. O risco de se trabalhar just in time é muito alto, então mantem-se uma pequena quantidade em estoque para cobrir eventualidades.
Como forma de limitar a base de seu fornecimento para alguns fornecedores estratégicos, a empresa possui fornecedores únicos para a maioria de suas peças. Muitos fornecedores são únicos para todas as unidades da empresa, inclusive em alguns deles são realizadas compras conjuntas para todas as unidades. Além da qualidade e a confiança no fornecedor, outro fator que permite o relacionamento de longo prazo é a questão do investimento em ferramental de trabalho para os fornecedores. Em alguns casos a empresa precisa investir em ferramental para o fornecedor.