Esta secção descreve alguns desperdícios resultantes do layout inadequado e da falta de definição de tarefas.
4.2.5.1 Layout inadequado
Como referido na seção 2.5 o layout tem grande impacto numa unidade produtiva, como tal, a Leoni não é exceção. Aquando das várias observações realizadas, para os problemas anteriormente identificados, foi percetível que o layout utilizado no SAEC (Figura 32) não era o mais adequado nem o mais vantajoso, obrigando as operárias a fazer deslocações desnecessárias e dificultando a organização do trabalho.
Figura 32 - Layout SAEC
Como é possível observar pela Figura 32, o espaço principal de trabalho das operárias do SAEC é o que se encontra limitado pelas linhas vermelhas, local onde se encontram as balanças e o computador. Neste espaço, é realizada a contagem dos componentes e a execução dos lotes, sendo também, o local ocupado pelos lotes concluídos e por caixas de componentes a serem utilizadas no momento. Possuí uma área de 6,72m2 (largura de aproximadamente 1,6m), o que o limita bastante
quando todas as operárias se encontram nas balanças ou até mesmo a percorrer as estantes. A Figura 33 ilustra esse espaço (sem qualquer operária).
Neste layout, não existe também local para a colocação de produto acabado. Isto leva a que os lotes tenham de ser colocados nos corredores de passagem destinados ao abastecimento das células (Figura 34), o que resulta em constrangimentos quando os operadores do armazém abastecem o SAEC.
Figura 34 - Ausência de locais para produto acabado no layout
Outro problema identificado no layout eram os pontos de passagem das operárias, quer para irem ao armazém, quer para fazerem o abastecimento às linhas de produção. Relacionado com este problema está também as distâncias percorridas nestas mesmas deslocações. Por exemplo, numa deslocação ao armazém, a operária passava pelo centro das estantes dedicado à execução dos lotes, que, dado a sua largura, provoca congestionamento quando as outras operárias se encontravam a trabalhar. A distância percorrida perfaz um total de 28 metros e os deslocamentos podem ocorrer mais de 20 vezes por dia.
No que concerne às deslocações às linhas para fazer os seus abastecimentos, por vezes, criava-se um constrangimento na passagem, pois enquanto uma das operárias realizava o seu trabalho de abastecimento de linhas (seta vermelha - Figura 35) encontrava, como obstáculo, uma outra operária a fazer o picking dos componentes (seta verde - Figura 35).
Para além disso, no abastecimento às linhas de produção, a operária percorre uma distância de, no mínimo 24 metros, uma vez que o SAEC dista 12 metros da linha de produção mais próxima. As deslocações para abastecimentos de linha ocorrem com uma frequência superior a 10 vezes ao longo do turno, inclusive, há dias em que as operárias se deslocam 20 vezes para realizar o abastecimento, de modo a satisfazer as necessidades de todas as linhas. Estas distâncias encontram-se apresentadas na Tabela 12. De salientar, que as distâncias presentes na tabela foram medidas no chão de fábrica sendo por isso valores aproximados.
Tabela 12 - Distâncias percorridas
Distância percorrida SAEC - Armazém ≈14 metros
Distância percorrida SAEC - Linhas de produção ≈12 metros (até à linha mais próxima) Uma outra limitação do layout, é quando o operador do armazém se encontrava a abastecer as células vazias do SAEC. O operador era obrigado a passar pelo local de execução dos lotes (representado pelo retângulo vermelho) para percorrer toda a estante, o que gerava uma maior confusão. A Figura 36 pretende ilustrar o cruzamento que surge quando o operador do armazém utiliza aquele corredor para abastecer o SAEC (representado pela seta laranja).
Figura 36 - Constrangimento no abastecimento das células
4.2.5.2 Falta de organização e definição de tarefas
Acrescido aos problemas identificados anteriormente, ainda é possível identificar a falta de organização das operárias na execução das suas tarefas. Além do espaço ser bastante limitado, a forma como as operárias do SAEC trabalham não é a mais indicada para o tipo de layout, pois não existem tarefas bem estruturadas, não existem balanças atribuídas a cada operária (não existe um posto de trabalho fixo) e, além disso, o picking é feito de forma aleatória. Ou seja, cada operária faz os lotes da sua ordem de produção o que por vezes coincide que duas operárias precisem da mesma caixa de componentes para o fazer o seu lote. Através dos diagramas de spaghetti apresentados na Figura 37 e por observação direta de quatro operárias, é possível entender toda a desorganização supracitada.
Figura 37 - Diagramas de spaghetti de quatro operárias do SAEC
Dada a falta de padronização do trabalho, houve a necessidade de entender quantas caixas eram recolhidas pelas operárias, uma vez que não existe qualquer tipo de registo ou número mínimo de caixas a ser recolhido. O facto de não existir qualquer registo acarreta problemas de falta de controlo, não sendo possível entender as oscilações na produção diária, nem comparar resultados. Para além disso, a inexistência de registos não permite que haja indicadores de desempenho no SAEC, tal como há em todas as outras áreas de produção da empresa.
Posto isto, foram feitas observações e estimou-se um número médio de caixas recolhidas em 30 minutos de trabalho. Nestes 30 minutos apenas foi considerado o picking das caixas e as deslocações realizadas, tanto para recolher como para arrumar, não estando, portanto, incluído o tempo de contagem e o tempo de ensacar pois estes não eram necessários para o estudo pretendido. Os resultados encontram-se apresentados na Tabela 13.
Tabela 13 - Número de caixas recolhidas
Nº médio de caixas recolhidas (30 minutos) 67 caixas Tempo médio de recolha da caixa + deslocação 44 segundos
Ainda relacionado com este problema da desorganização do trabalho percebeu-se que o tempo gasto em deslocação é bastante elevado, pois nos 30 minutos de observação, 30% do tempo é gasto em deslocações entre as estantes (e as operárias traziam sempre, em média duas ou três caixas por deslocação), o que resulta em distâncias percorridas de cerca de 25 metros, sendo estas distâncias
variáveis, dependendo das localizações dos componentes. Em termos de custos, isto resulta em perdas mensais de 393,36UM.