Physical environmental conditions

A armazenagem e o manuseio de materiais ocorrem primeiramente nos pontos nodais da cadeia de suprimentos. Estas atividades podem representar até 26% dos custos logísticos de uma empresa (BALLOU, 2001, p. 201).

As empresas usam os estoques para poder equilibrar a oferta-procura e para reduzir os custos totais logísticos. Por sua vez, a manutenção de estoques produz a necessidade de armazenagem e, como conseqüência, o manuseio de materiais.

As instalações de armazenagem são projetadas para exercer quatro funções primárias: manutenção, consolidação, fracionamento e combinação (ibid, 204-206).

• Manutenção: fornecer a proteção e a manutenção organizada dos estoques. Incluem produtos acabados para o mercado, semimanufaturados aguardando montagem ou processamento adicional e matérias-primas;

• Consolidação: também conhecido como armazém de distribuição, utilizado para consolidar embarques pequenos de entrada em grandes embarques de saída;

• Fracionamento de volume: o uso de instalações de armazenagem para fracionamento de volume (transbordo), que é o oposto daquele para consolidar embarques;

• Combinação: o uso de instalação de armazenagem para a combinação de produtos. Como exemplo: instalações do tipo cross-docking15_.

LACERDA (2000, p. 24-25) ressalta a importância da estruturação de sistemas de distribuição que sejam capazes de atender de forma econômica aos mercados geograficamente distantes da fonte produtora, oferecendo altos níveis de serviço ao cliente em termos de disponibilidade de estoque e tempo de atendimento.

As instalações de armazenagem podem ser classificados em dois grandes grupos, segundo a estrutura de distribuição adotada pela empresa:

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15_{Cross-docking é entendido como fluxo direto de carga do ponto de recebimento para o ponto de}

• estruturas escalonadas: uma rede de distribuição escalonada típica possui um ou mais armazéns centrais e um conjunto de armazéns, ou centros de distribuição avançados próximos das áreas de mercado;

• estruturas diretas: são sistemas de distribuição em que os produtos são expedidos de um ou mais armazéns centrais diretamente para os clientes. As estruturas de armazenagem estão sendo influenciadas pelas novas demandas, cujas exigências produzem diversos impactos operacionais no sistema de armazenagem e manuseio de materiais. O quadro 2.4.3 ilustra as novas demandas e seus impactos operacionais.

QUADRO 2.4.3 – Novas exigências sobre as operações de armazenagem e seus impactos operacionais

Novas exigências para as operações de armazenagem • Pedidos mais freqüentes e em quantidades menores

• Ciclos do pedido mais curtos

• Aumento de sku’s em estoque

• Tolerância zero a erros

• Competição baseada no ciclo do pedido e na qualidade

Impactos operacionais trazidos pelas novas exigências • Aumento das atividades de recepção e expedição

• Aumento da carga de trabalho devido ao número de pickings16

• Aumento da atividade de controle de qualidade

• Aumento do custo de carregar estoques

• Maior necessidade de espaço para estocar um número maior de sku’s

• Diminuição da produtividade por empregado

• Aumento dos custos administrativos: maior circulação de informação e necessidade de controle

Fonte: LACERDA (2000, p. 169)

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Os sistemas de gerenciamento de armazéns, denominados de WMS (Warehouse

Management System), constituem uma ferramenta de otimização da rede logística,

utilizados no controle dos centros de distribuição e armazéns, reduzindo espaços e organizando o fluxo e a distribuição dos produtos.

O público-alvo destes sistemas, preferencialmente, são aquelas empresas que têm uma quantidade significativa de itens, que têm um estoque com alto valor agregado, desta forma necessitando de um controle mais rígido ou também naqueles casos que incluem armazenagem de itens com rápida obsolescência dos produtos.

LACERDA (2000, p. 171) descreve as três fases de um projeto típico de automação de um armazém:

• a fase de preparação: formalização dos objetivos do projeto e a formação da equipe responsável por seu planejamento e implementação;

• a fase de definição: são criados os novos processos, definidos os softwares que darão suporte à operação, assim como os equipamentos de movimentação e estocagem; e

• a fase de implantação: quando são adquiridos os itens necessários, o pessoal é treinado, os equipamentos são testados e colocados em operação. As atividades associadas ao manuseio de materiais são intrinsecamente ligadas ao sistema de armazenagem, ou seja, existe uma relação de causa e efeito entre ambas.

O manuseio de materiais é considerado uma atividade de absorção de custos, impactando o tempo de ciclo de pedido do cliente e, conseqüentemente, no serviço ao cliente.

De acordo com BALLOU (2001, p. 213-216), os objetivos relacionados ao manuseio de materiais estão concentrados em custos, ou seja, em reduzir o custo de manuseio e em maximizar a utilização do espaço.

Desta forma, a melhor eficiência no manuseio de materiais baseia-se em quatro pontos: unitização da carga, leiaute do espaço, escolha do equipamento de armazenagem e escolha do equipamento de movimentação.

• Unitização da carga: consolidação de um número pequeno de pacotes ou despachos em uma única carga e, conseqüentemente, pelo manuseio da carga consolidada, principalmente, por meio de paletização ou conteinerização;

• Leiaute do espaço: a localização dos estoques no armazém afeta diretamente a despesa total do manuseio de materiais de todos os bens que são deslocados dentro do armazém;

• Leiaute para estocagem: vai depender da taxa de giro dos estoques;

• Leiaute para separação de pedido: as considerações sobre a separação de pedidos são determinantes para o leiaute do armazém, os bens devem chegar ao armazém em quantidades maiores do que saem;

• Escolha do equipamento de estocagem: os dispositivos da estocagem promovem a utilização plena do espaço e melhoram a eficiência do manuseio de materiais; e

• Escolha do equipamento de movimentação: o equipamento de

movimentação é diferenciado pelo seu grau de uso especializado e pela extensão em que a energia manual é requerida para operá-lo. Distinguem- se três categorias: equipamento manual, mecanizado e automático.