O desenvolvimento de uma prótese para uma pessoa amputada deve ser desejavelmente rápido, pois, quanto mais cedo for colocada a prótese melhor será o controlo do edema e a respetiva reabilitação (Carvalho, 2003).
Para efetivar este processo, o paciente deverá recorrer a uma instituição da especialidade à sua escolha, no caso de as despesas serem suportadas por seguros ou verbas próprias. No caso de recorrer ao Sistema Nacional de Saúde, deverá dirigir-se à instituição que ganhou o concurso para o fornecimento do dispositivo protésico. Em todos os casos, o técnico de ortoprótese assegura a execução dos instrumentos necessários à correção do aparelho locomotor, ou substituição, no caso de amputações, através de trabalho oficinal (medições, moldes, alinhamentos e adaptações), de modo a fornecer o dispositivo mais adequado ao paciente. Ainda assegura a colocação dos instrumentos fabricados, procedendo, quando necessário, ao seu ajustamento. Participa na avaliação, prescrição e execução do programa terapêutico que envolve a sua área profissional (Decreto-Lei no 122/1986,
1986).
Independentemente da instituição ou centro de reabilitação, as oficinas ortoprotésicas apresentem características similares. Sendo um processo manual, a organização dos espaços de trabalho são dominados por bancadas de trabalho onde grande parte do processo acontece (Figura 2-21). A primeira fase é dedicada a criação do encaixe e a segunda fase à montagem dos restantes componentes.
Capítulo 2: Revisão e análise da literatura
2009). Nesta fase o paciente deverá realizar diversas provas, o que obriga várias deslocações e disponibilidade de tempo.
A primeira visita destina-se ao levantamento métrico do membro residual tendo em conta as zonas de apoio e articulações, se for o caso (Figura 2-22). Esta medição pode-se revelar inútil se o coto sofrer alguma alteração significativa de volume nos dias posteriores à mesma. Após o levantamento métrico do coto é iniciada a produção do molde negativo do coto, em gesso. As ligaduras de gesso são moldadas manualmente para reproduzir a volumetria do membro residual. E m l “ g ” m gesso para obter uma réplica do coto. Nesta fase, é igualmente colocado um tubo dentro da solução a fim de obter um suporte para manusear a peça de gesso com a maior comodidade (Figura 2-23).
Através da réplica do coto é produzida uma versão do encaixe num polímero classificado de termoplástico, mais precisamente em polipropileno (PP), que permite obter uma transparência que se revela indispensável no momento de avaliar a zona de contacto durante a prova do encaixe com o paciente (Figura 2-22 a) (Matos, 2009). Nesta fase o técnico beneficia da transparência para analisar superfícies de contacto e marcar no próprio encaixe para eventualmente proceder a algumas alterações (Figuras 2-22 b).
a) b)
Deverão ser eliminadas zonas de pressão excessivas bem como bolsas de ar que possam provocar instabilidade do encaixe. A pressão feita no ísquio16 pelas bordas do encaixe é igualmente uma preocupação tida em conta pelos técnicos. A geometria da terminação do encaixe pode também trilhar a coxa e provocar extremo desconforto (Matos, 2009).
O material utilizado para a produção do encaixe final vai afetar a resistência e o peso da prótese. Os polímeros laminados são amplamente utilizados para o fabrico dos encaixes. O polímero começa num estado líquido, em seguida é misturado com um catalisador e utilizado para unir os têxteis de reforço. Os têxteis de reforço são os tecidos utilizados para proporcionar resistência. Estes incluem Fibra de Vidro, Nylon, Carbono e Aramida. Este processo é realizado sob pressão em vácuo (Figura 2-23).
Capítulo 2: Revisão e análise da literatura
Um adaptador para o encaixe é devidamente ligado com uma cola resultante da mistura de resina Legobal (material semelhante ao poliéster), com pó de silicatos de alumínio (com o intuito de gerar uma resina altamente rígida e leve) (Costa, 2013).
Uma vez concluída a fase da prova do protótipo e validada pelo paciente, o encaixe provisório é utilizado para a realização do encaixe final, produzido em compósito de Carbono, Epoxy, Polietileno. Na produção desta versão é colocado um adaptador que é revestido juntamente com o encaixe, com resina acrílica e malha de Nylon, ou de fibra de vidro, ou de carbono (Figura 2-24). O sistema de suspensão do coto é igualmente considerado a fim de estar embebido no encaixe, seja por pino ou por vácuo.
Figura 2-24: Processo de produção do encaixe em resina.
Os restantes componentes são adquiridos de acordo com as necessidades do paciente e montados entre si. Na Figura 2-25 podemos observar a sequência de montagem dos componentes de uma prótese transfemural, onde é
Capítulo 2: Revisão e análise da literatura
O alinhamento é realizado pelo técnico protésico de forma estática numa primeira fase, e posteriormente de forma dinâmica. No alinhamento estático, a orientação de todos os componentes da prótese são verificados ainda na zona de montagem sem o paciente, após esta verificação é repetido o processo com o paciente. Além de poder usufruir de um equipamento de alinhamento, o técnico observa e controla a sustentação e a marcha do amputado, tendo em atenção os comentários do paciente. Neste processo, a experiência e a compreensão de desvios na marcha auxiliam o técnico protésico a efetuar alterações às configurações geométricas da prótese até que seja alcançado um alinhamento aceitável, para o amputado e técnico protésico. Segundo Zahedi (1986), “com a interação de diferentes técnicos protésicos com um mesmo paciente, obtem-se alinhamentos diferentes e aceitáveis para o amputado, o que reflete a existência, para cada paciente, de uma tolerân g ”. Quando o alinhamento do sistema protésico não é bem efetuado o amputado enfrenta dificuldades na marcha, dores no coto ou até a rutura do tecido.
Uma vez concluída a versão final da prótese, são realizadas provas de marcha em diversas situações.