Forståelser av overfall

O processo produtivo da Samarco Mineração S/A, conforme ilustrado na Figura 7.1, inicia-se nas operações das minas de Alegria, na Unidade de Germano, em Mariana (Quadrilátero Ferrífero), Minas Gerais. Seguindo as orientações das setas da Figura 7.1, o minério lavrado é encaminhado através de correias (9km) até o circuito de peneiramento e britagem, para iniciar o processo de adequação granulométrica. Em seguida, é enviado para a pilha do “tripper-car” (que funciona como um estoque intermediário).

Carregadeira Trator Correia de Bancada Carregador _Correias de Longa Distância Britagem Peneiramento Pilha Pulmão Pilha Tripper-car Moagem Primária Moagem Pré-Primária Circuito Moagem e Deslamagem

Deslamagem

Operação Mina Alegria Circuito Peneiramento e Britagem

Flotação Convencional Circuito Remoagem Concentrado CVRD Espessador de Lama Perfil do Mineroduto EB I Matipó EB II EV I EV II Ponta Ubu Altitude Máxima (1,180 m) Germano Recuperação de Finos Barragem Espessador de Concentrado Tanque Estocagem Tanque Água de Processo Estação de Bombas Nº 1 Flotação Coluna Carregadeira Trator Correia de Bancada Carregador _Correias de Longa Distância Britagem Peneiramento Pilha Pulmão Pilha Tripper-car Moagem Primária Moagem Pré-Primária Circuito Moagem e Deslamagem

Deslamagem

Operação Mina Alegria Circuito Peneiramento e Britagem

Flotação Convencional Circuito Remoagem Concentrado CVRD Concentrado CVRD Espessador de Lama Perfil do Mineroduto EB I Matipó EB II EV I EV II Ponta Ubu Altitude Máxima (1,180 m) Germano Recuperação de Finos Barragem Espessador de Concentrado Tanque Estocagem Tanque Água de Processo Estação de Bombas Nº 1 Flotação Coluna

Figura 7.1 - Fluxograma de processo da unidade de Germano, Mariana (MG) Fonte: SAMARCO MINERAÇÂO S/A, 2006.

Após a retirada da lama, o material é enviado à primeira etapa de concentração de ferro, que á a flotação convencional, no final da qual ocorre uma partição do material bom, rico em ferro, do material ruim, mais lama, que, novamente, é enviada à barragem de rejeito.

Em seguida, acontece mais um processo de ajuste de granulometria chamado de remoagem, em que, novamente, se procura quebrar as partículas de sólidos, de forma a separar fisicamente o ferro da sílica (processo de liberação) e, posteriormente, através de outro processo de concentração (flotação por colunas), separar um minério rico em ferro, da lama.

Todo esse material que sai da flotação em colunas segue para o espessador de concentrado, responsável por ajustar o percentual de sólidos adequado para o processo de transporte executado pelo mineroduto.

Esse concentrado é, então, transportado pelo mineroduto (396 km) até a unidade de Ponta Ubu, em Anchieta, Espírito Santo, com um perfil similar ao apresentado na Figura 7.1.

O transporte por mineroduto é um dos grandes diferenciais da Samarco Mineração S/A. Esse sistema opera com baixos custos operacionais e elevada confiabilidade, o que proporciona segurança operacional e proteção ambiental.

Há 25 anos em atividade, o mineroduto da Samarco Mineração é o maior do mundo para transporte de minérios de ferro, com 396 km de extensão. Integra a unidade de Germano, em Mariana (MG), à unidade de Ponta Ubu, em Anchieta (ES), atravessando centenas de propriedades em 25 municípios (Figura 7.2).

Projetado para transportar 12 milhões de toneladas por ano, o mineroduto Samarco tem, hoje, capacidade para bombear 16,5 milhões de toneladas por ano de concentrado de minérios de ferro.

18_{Lama - material fino, pobre em ferro, que é enviado para o espessador de lama, onde se recupera a}

Figura 7.2 - Perfil do mineroduto da Samarco Mineração S/A Fonte: SAMARCO MINERAÇÂO S/A, 2006.

Em Ponta Ubu, a Samarco Mineração S/A possui duas das maiores plantas de pelotização do mundo, com capacidade de produção anual de 14 milhões de toneladas de pelotas de minérios de ferro.

A primeira planta iniciou sua operação em 1977 e a segunda em 1997. Em 2008, entrará em operação a terceira planta de pelotização, com capacidade de 8 milhões de toneladas por ano.

Nesta unidade de produção, a polpa de minério concentrado é recebida nos espessadores, onde passa pelos primeiros processos de adequação de suas características físicas e químicas necessárias à produção de “pellet-feed” e pelotas. Em seguida é direcionada para a filtragem, em que é retirada a água utilizada no transporte pelo mineroduto.

O processo de espessamento é a primeira etapa para desaguamento da polpa de minérios de ferro. Para isso, os sólidos em suspensão na polpa sedimentam-se em tanques apropriados, espessadores, de modo a se obter uma lama densa no fundo e um líquido clarificado na parte superior.

O processo produtivo da unidade de Ponta Ubu da Samarco Mineração S/A pode ser observado na Figura 7.3.

A Samarco Mineração S/A tem, atualmente, quatro tanques homogeneizadores, cujas funções são armazenar e promover a homogeneização da polpa oriunda dos espessadores, que, posteriormente, será bombeada para a filtragem.

Figura 7.3 - Fluxograma representativo do processo produtivo de Ponta Ubu Fonte: SAMARCO MINERAÇÂO S/A, 2006.

A operação de filtragem é realizada por meio de filtros contínuos, a vácuo, responsáveis pela separação de sólidos e líquido. Esse é um processo muito semelhante ao da produção de café, mas, aqui, diferentemente, o material de interesse é a borra de café e, neste caso, o chamado “filter cake” ou “pellet-feed”.

Com teor de umidade adequado após a filtragem, o minério de ferro recebe a adição de insumos, como calcário, carvão, bentonita e aglomerante orgânico, formando uma mistura homogênea a ser utilizada no processo seguinte, que é o de pelotamento. Esses insumos são essenciais para que as pelotas adquiram as características físicas, químicas e metalúrgicas necessárias à sua utilização nos processos subseqüentes.

As pelotas cruas formadas no pelotamento são queimadas nos fornos de endurecimento. As pelotas queimadas são, então, transportadas por correias até o pátio de estocagem, com capacidade para 2 milhões de toneladas.

Para que as pelotas formadas nos discos pelotizadores possam resistir às operações de manuseio e transporte até o cliente, ou seja, estocagem no pátio, carregamento, transporte e descarregamento do navio, e para que suportem as pressões e os choques térmicos dentro dos reatores de redução de minérios de ferro

(fornos) dos clientes, durante sua transformação em ferro gusa (alto-forno) ou ferro esponja (redução direta), torna-se necessário submetê-las a um tratamento térmico cuidadoso e bem balanceado, que proporcione a elas resistência física e mecânica apropriada. A esse tratamento dá-se o nome de processo de endurecimento, ou processo de queima, o qual é realizado no forno de pelotização, ou também chamado forno de endurecimento.

O processo seguinte, o de estocagem e embarque, tem como objetivo dar um tratamento adequado aos produtos acabados (pelotas, “pellet-feed”, “pellet-

screening”) de modo a propiciar a recuperação adequada desses produtos para o

embarque, assegurando-lhes a manutenção de suas características de forma a atender aos quesitos de qualidade, custos, segurança, prazo de entrega e meio ambiente necessários.

7.2 MÉTODO DE CONDUÇÃO DE PROJETOS DE SIMULAÇÃO