De acordo com a Sociedade Brasileira de Ciência e Tecnologia de Alimentos (SBCTA, 1995b), a origem do APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), internacionalmente conhecido como HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point
System), está atrelada ao projeto de pesquisas de alimentos para o programa espacial
americano. Nesse programa, em 1959, a NASA solicitou à Pillsbury Company que produzisse alimentos que pudessem ser consumidos em condições de gravidade zero nas naves espaciais e que estivessem totalmente isentos de qualquer tipo de contaminação.
Assim, o objetivo da implantação de um sistema de análise de riscos como o APPCC, é assegurar que produtos alimentícios sejam produzidos com qualidade e livres de contaminações nocivas à saúde do consumidor. Trata-se de um sistema de baixo custo de implementação que garante a prevenção de problemas causados pela ingestão de alimentos. O sistema APPCC vem ao encontro das necessidades de produzir um alimento mais seguro, pois consiste numa maneira sistematizada de estabelecer pontos de monitoramento em uma linha específica de produção, além de garantir a segurança do produto final. É um instrumento para avaliar os riscos e estabelecer sistemas de controle orientados ao uso de medidas preventivas. A Figura 3.2 mostra suas etapas de implantação numa empresa.
1 - Forme a equipe de APPCC;
2 – Descreva o produto, seus ingredientes e forma de uso;
3 - Elabore o fluxograma de processo detalhado;
4 - Identifique os perigos nos ingredientes e nas etapas de processo;
5 – Identifique os Pontos Críticos de Controle ou necessidades de modificações nos ingredientes/processo, para cada perigo identificado;
6 - Descreva os procedimentos de controle dos PCCs e as modificações necessárias no processo;
7 - Estabeleça a freqüência de controle para cada PCC;
8 - Estabeleça os limites de controle para cada PCC;
9 - Estabeleça as ações corretivas para cada PCC;
10 – Estabeleça o sistema de registro para cada PCC;
11 – Implante o Sistema de APPCC no processo;
12 - Avalie o funcionamento do Sistema de APPCC periodicamente.
Fonte: SBCTA (1995b).
Todo o sistema APPCC é capaz de se adaptar a mudanças, tais como os progressos no desenho de equipamentos ou em procedimentos de elaboração ou mesmo inovações tecnológicas. Ele nada mais é do que um sistema de controle de processos que identifica onde os perigos podem ocorrer no processo de produção de alimentos, pondo em prática, a partir daí, severas ações para prevenir eventuais ocorrências (SBCTA, 1995b).
O sistema deve envolver um estudo sistemático dos ingredientes, do produto em si, das condições de processo, manuseio, estocagem, embalagem, distribuição, público alvo e modo de consumo. Desse modo, é considerado de suma importância, mantendo sob controle a maioria dos riscos de alimentos, tal como contaminação microbiológica, química e física, possibilitando à indústria garantir aos clientes e consumidores que seus produtos são seguros, sendo fabricados conforme determinações e exigências legais.
Um dado importante, segundo a própria SBCTA (1995b), é o fato de que, enquanto muitos estudos de opinião pública relatam que os consumidores estão preocupados primeiramente com resíduos químicos, tal como pesticidas e antibióticos. No entanto, os perigos mais significativos enfrentados pela indústria alimentícia são os contaminantes microbiológicos, como Salmonella, Listeria, Campylobacter entre outros. O APPCC é projetado para identificar e controlar os perigos mais significativos e, assim sendo, o uso dessa ferramenta é importante como redutor dos perigos que possam existir nos alimentos, contribuindo para a proteção da saúde pública. A segurança e a qualidade estão intimamente relacionadas, pois ambas buscam atender às necessidades, satisfação e o bem estar da saúde do consumidor.
O APPCC é um sistema baseado em conceitos preventivos, sendo que a análise de perigos permite identificar no fluxograma de processo, áreas suscetíveis que podem contribuir para um risco em potencial. A análise de perigos consiste na avaliação de todas as etapas envolvidas na produção de um alimento, com os seguintes objetivos:
• Identificar presença de perigos nas matérias-primas;
• Identificar no processo fontes potenciais de ocorrência de perigos;
• Avaliar a oportunidade de sobrevivência ou de multiplicação de microrganismos e inclusão de materiais estranhos durante o processo;
A partir dessa informação é possível determinar os Pontos Críticos de Controle (PCC) no sistema, que necessitam estar sob controle a fim de evitar qualquer problema, garantindo a segurança do produto.
O sistema APPCC pode ser aplicado ao longo da cadeia alimentar, desde o produtor primário, passando pela indústria de alimentos e seus fornecedores, restaurantes, cozinhas industriais, laticínios etc., chegando até o consumidor final, sendo reconhecido como um sistema de baixo custo de implementação e que oferece garantia na prevenção de problemas causados pela ingestão de alimentos (SBCTA, 1995b).
A base desse sistema descende da técnica de Análise do Modo e Efeito de Falhas (Failure Mode and Effect Analysis) - FMEA -, já utilizada nas indústrias metalúrgicas e mecânicas. Inicialmente, o sistema foi concebido como sendo uma abordagem sistemática, somente com a preocupação de garantir a segurança do alimento à saúde do consumidor. Entretanto, no desenvolvimento de programas de Garantia da Qualidade, o APPCC tornou- se uma ferramenta de extrema importância utilizada para avaliação de processos e identificação de situações e oportunidades de melhoria da qualidade.
De acordo com SBCTA (1995b), a Academia Nacional de Ciências, Comitê Consultivo Nacional para Critério Microbiológico para Alimentos e o Codex Alimentarius reconhecem que o Sistema APPCC é ferramenta mais adequada para desenvolver sistemas de controle e garantia da qualidade em indústrias alimentícias, relacionados com a produção de alimentos seguros à saúde dos consumidores.
Cabe ressaltar que o êxito do sistema exige o compromisso total, com a participação da administração e dos trabalhadores, dando forte enfoque na formação de equipes multidisciplinares, nas quais deverão ser incluídos os experts apropriados, tais como o pessoal de produção, de higiene, microbiologistas, químicos e engenheiros.