O transporte feito do material após as MC, que era realizado através do MR, passa a ser realizado pelo mesmo empilhador que retira as paletes das rampas do MV (ver secção 4.2.2) e coloca-as nos para- paletes. A rentabilização do recurso teve como base o estudo de capacidade mão-de-obra realizado cujos resultados se encontram na Tabela 23, feito através da aplicação da cronometragem e com base nas suas tarefas diárias.
Tabela 23 - Ocupação mão-de-obra do colaborador do Empilhador do MV da receção, para os dois turnos em análise
% Ocupação Turno 1 % Ocupação Turno 2
69% 75%
De acordo com os resultados apresentados na Tabela 23 existe uma subocupação deste recurso. O que com o transporte das paletes a formar nas MC faz com que haja um aumento aproximado a 100%, não comprometendo a sua atividade. Deste modo, apresenta-se de seguida as novas alternativas de transporte dos MNV desde a receção até à sua zona de put-away.
5.5.1 Transporte de material STL
O material elétrico com destino SMD é colocado pelo empilhador da receção à entrada do respetivo corredor do armazém 102, para posteriormente ser enviada para a área de buffer na logística interna, que por sua vez irá ser recolhida pelo colaborador SMD. Esta é a nova estratégia STL apresentada em 5.1.
Os lugares de paletes à entrada do respetivo corredor devem ser marcados com cor verde (cor definida para SMD/STL), uma vez que as paletes com caixas vazias (de retorno) regressam pela mesma via e são colocadas num lugar próprio Define-se o transporte de uma palete de material STL de 30 em 30 minutos (2 paletes/hora). O colaborador SMD (cliente) faz a recolha na área de LOG2 IL específica para colocação do material. As atividades do colaborador SMD mantêm-se iguais. O diagrama
representativo da estratégia de transporte pode ser observado na Figura 68 na página 91 (secção 5.1.6).
O transporte realizado através do corredor escolhido, corredor G, é justificado pela folga na capacidade mão-de-obra do colaborador envolvido.
As paletes para SMD devem estar sinalizadas com um cartão, ainda em preparação, de forma a serem facilmente identificáveis.
5.5.2 Transporte de material para o armazém 102
O material com destino ao armazém 102 é colocado pelo empilhador na respetiva área de palete consoante o corredor de destino: B, C ou D como ilustrado na Figura 80.
Figura 80 - Nova estratégia de transporte de material para armazém 102, através do empilhador
A construção das paletes nas MC constituíram uma limitação, pois o processamento do material com destino aos corredores B, C e D não permitia a construção de uma única palete com material ao armazém 102 num único posto. Assim, procedeu-se à alteração no sistema SAP/P45 da alteração do Storage Section nos lugares do material no armazém 102. Uma vez que não há interferência com a estratégia no processo de picking dos materiais, criaram-se três novos códigos para esse campo: 100, 200 e 300 (Figura 81) permitindo direcionar o material para o corredor B, C e D respetivamente. Assim, passa a ser possível, numa única MC, processar material para corredor pretendido.
Esta solução auxilia na gestão diária da receção e armazém 102, pois conforme forem sentidas dificuldades na alocação dos materiais nos corredores no armazém 102, a receção pode construir paletes para outro corredor para facilitar as atividades a jusante.
Figura 81 - Proposta de alteração do storage section para envio do mateial para armazém 102 5.5.3 Transporte de material para a área de PQA (817)
O material para 817 passa a ser sempre colocado num carrinho de apoio logístico e transportado até ao seu respetivo local (Figura 83). O material proveniente da mesma área regressa da mesma forma até à área das MC onde é colocado na respetiva palete. Propõe-se a compra de um carrinho de apoio com características ESD de 2 prateleiras com capacidade para 250 kg com custo associado de 393,50 €.
Figura 82 - Carrinho ESD de suporte (Schäfer Shop, 2015b)
De forma a melhorar a estratégia STL, com base no número de paletes a enviar e no tempo de processamento e regresso das mesmas, propõe-se o investimento em 6 paletes ESD. Esta situação no futuro permite distinguir o material STL, pois as paletes apresentam cor diferente das restantes, sendo o custo associado por palete de 65€ (Schäfer Shop, 2015b).
5.5.4 Sistema Pull Cord
O sistema pull cord inspirado em sistemas Jidoka e de GV tem como objetivo auxiliar na transferência de material desde a área das MC até ao local destinado e prevenir erros no processamento. Desta forma, permite aos colaboradores das MC acionarem uma botoneira sempre que sejam detetados desvios ao processo normalizado, como é o caso de erros de lançamento, números de peça errados ou falta de material auxiliar. O funcionamento básico do sistema para transferência de material é descrito
Colaborador das MC deve acionar a botoneira, sempre que a palete com material esteja completa; É emitido um sinal sonoro e luminoso até a palete seja retirada pelo empilhador (existência de sensor
mecânico);
Os colaboradores devem identificar os seus postos com o destino da palete (Corredores B, C e D do armazém 102 ou armazém SMD/STL);
A palete deve conter um kanban visual com o destino mencionado.
O funcionamento básico do sistema para deteção de desvios ao processo é descrito da seguinte forma:
Colaborador deteta desvio ao processo (falta de material, erros, etc.);
Colaborador aciona botoneira de cor vermelha ou amarela, se for paragem urgente ou desvio que não cause paragem;
O andon apresenta o posto de trabalho, faz soar o alarme e o chefe de quipá recebe aviso no
telemóvel/aviso sonoro;
Chefe de equipa dirige-se ao posto em questão para resolver o problema;
Chefe de equipa roda uma chave ou introduz palavra-passe para limpar registos ou paragens.
O pedido de atendimento, referente ao pedido de auxílio, como pedido para retirada de palete, deve respeitar o FIFO. O sistema deve ser de fácil orientação para as chefias e colaboradores de modo a evitar o erro humano e a agilizar as operações, bem ser como ser de fácil manutenção.
5.5.5 Realocação das tarefas do MR da receção
Com as propostas apresentadas o comboio logístico perde utilidade, sendo que existe a racionalização e aproveitamento de recursos já existentes. Algumas das principais tarefas inerentes ao MR ficarão inicialmente alocadas a colaboradores nas MC, que apresentam produtividade média de 110% (Bosch, 2015b).
5.5.5.1 Tarefas de recolha de material para qualidade e reposição de caixas vazias
As tarefas de recolha, colocação e transporte de material entre a área de PQA (817) e as MC têm uma ocupação média diária de 1,14 horas (Anexo XVIII – Tempo despendido para colocação e recolha de material para PQA (817)). Propõe-se um plano de rotatividade, equilibrando o trabalho para os colaboradores que passam a realizar diferentes tarefas no seu dia-a-dia. A colocação de BW, KA e BW nas rampas tem uma ocupação de 0,75 horas/dia, tarefa que também pode ser realizada pelos colaboradores através de um plano de rotatividade. Estes planos encontram-se ilustrados na Figura 83.
Figura 83 - Planos de rotatividade para os cinco postos das MC: tarefas 6,7 e 8 do milk-run 5.5.5.2 Tarefa de recolha de material de devoluções
O material de devoluções é referente a material excedente da produção ou da área de reembalamento sendo necessário para dar entrada no armazém 102. De acordo com a quantidade de caixas devolvidas representadas no gráfico da Figura 84 formam-se, em média, entre uma a duas paletes de material/dia numa área de palete de LOG2 IL.
Figura 84 - Número de devoluções desde Outubro a Março de 2015
No ponto de paragem 5 (Figura 42, secção 4.3) já foi colocada um lugar de palete identificado com material de devoluções (Figura 85).
Após a implementação da proposta de recolha por parte do empilhador dos Big-Bags, os colaboradores de LOG2 IL colocarão o material na palete de igual forma e o empilhador dos Big-Bags que passa constantemente pelo local, fica encarregue a 15 minutos do final do turno de recolher a palete com material e acondicionar, na respetiva palete, à entrada do armazém 102. Na Tabela 24 encontra-se uma tabela resumida com as tarefas do MR da receção e a respetiva alocação.
Tabela 24 - Resumo: realocação das tarefas do milk-run da receção
Tarefas
milk-run Descrição Alocação Duração/dia/turno
Tarefa 1 Registo no Andon X X
Tarefa 2 Entregar Pedidos na área de LOG2 IL PT2 – Urgências e pedidos Tempo por médio de entrega por pedido ≈ 32 segs Tarefa 3 Descarga de material para SMD Mesas de Conferência e Lançamento (Formação de Palete) X Tarefa 4 Carregar o vazias milk-run com caixas X X Tarefa 5 Carregar o devoluções milk-run com material de PT Big-Bags 0,15 horas/dia Tarefa 6 Descarregar caixas vazias nas Mesas de Conferência* Mesas de Conferência e Lançamento (Carrinho de apoio logístico) 0,75 horas/dia Tarefa 7 Carregar o não-volumoso milk-run com material X X Tarefa 8 Descarregar em PQA (817) Mesas de Conferência e Lançamento (Carrinho de apoio logístico)
1,14 horas/dia Tarefa 9 Carregar o não-volumoso em PQA (817) milk-run com material Mesas de Conferência e Lançamento (Carrinho de apoio logístico)
Tarefa 10 Descarregar caixas com material não-volumoso nas paletes à entrada do 102
Mesas de Conferência e Lançamento
(Formação de Palete) X
O “X” nesta tabela significa que essas tarefas deixam de existir com a adoção da nova estratégia de transporte.