O carbonato de cálcio (CaCO3), vulgarmente conhecido como rocha calcária, é muito abundante na crosta
terrestre, tendo sido mesmo uma das primeiras rochas a ser utilizada pelo homem. A cal aérea dele resultante foi empregada na preparação de argamassas deste a antiguidade até às primeiras décadas do século XX. Somente então foi sendo substituída pelo cimento Portland, devido a achar-se importante ter argamassas mais fortes e com propriedades de endurecimento mais rápidas (Margalha et al., 2011; Moropoulou et al., 2000; Pozo-Antonio, 2015). Em Portugal Continental, predominantemente nas regiões centro e sul, é bastante usual encontrarem-se pedreiras de calcário a céu aberto, referentes à exploração deste recurso. A cal aérea utilizada tradicionalmente na construção era obtida através da cozedura de rochas calcárias com teores de impurezas até 5%, a uma temperatura que rondava os 900°C. O carbonato de cálcio em contacto com temperaturas desta ordem transforma-se em óxido de cálcio (CaO), conhecido habitualmente por cal viva, no estado sólido, dando-se a libertação de dióxido de carbono (CO2) para a atmosfera, no estado
gasoso.
Compilada toda a informação recolhida no decurso das entrevistas, percebeu-se que a cal era adquirida viva, em pedra, e era extinta por contacto com água em excesso, originando a formação de hidróxido de cálcio (Ca(OH)2), frequentemente conhecido como cal apagada, extinta, derregada ou hidratada.
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A cal viva era comprada pelos estucadores aos seus produtores, conhecidos normalmente por “caleiros”, na fonte de produção mais próxima do local de trabalho. Em tempos idos, quando o consumo deste material era substancialmente maior, os “caleiros” apareciam nas obras, de porta em porta, para poderem vender o seu produto. Foi uma profissão que existiu até há bem poucas décadas, mas devido à modernização e industrialização deste sector, e principalmente à redução de consumo de cal substituída por cimento, hoje em dia são verdadeiramente diminutos os produtores tradicionais. Os estucadores da zona de Évora compravam a cal a produtores da região de Borba, enquanto os estucadores da região de Beja obtinham a cal na região de Trigaches, considerada por eles a cal que apresentava melhor qualidade. Por sua vez, os profissionais da região de Lisboa abasteciam-se nas zonas calcárias a Norte de Lisboa.
O processo de extinção da cal era feito pelos estucadores em bidões metálicos (Figura 3.3 - (a)), onde se colocava entre 150 a 190 litros de água e posteriormente entre 3 a 5 arrobas de cal viva em pedra. A arroba é uma unidade de medida que equivale a 15 quilogramas em Portugal; embora a sua utilização se encontre em declínio, é ainda muito utilizada em meios rurais e na agricultura. Este processo requer enormes cuidados ao nível da segurança dos trabalhadores, pois a cal viva é bastante instável, possuindo uma alta reactividade com a água. A reacção de hidratação é acompanhada por um aumento significativo do volume aparente, que pode chegar mesmo a ser de 3 a 3,5 vezes o volume original, e envolve a libertação de uma enorme quantidade de energia, sob a forma de calor, alcançando temperaturas acima dos 300°C (Margalha, 2010). Após algum tempo da colocação das pedras de cal viva na água, toda a mistura tinha de ser mexida com recurso a um elemento de madeira (Figura 3.3 - (a)), com movimentos ascendentes, por forma a trazer o material que se encontrava no fundo do bidão para níveis superiores, e assim sucessivamente, durante alguns dias. Antes de se proceder à fase seguinte (crivagem), a pasta resultante tinha de arrefecer, ou seja, tinha de se esperar que a reacção de hidratação terminasse e todo o material no bidão estivesse à temperatura ambiente.
Após a cal estar derregada (termo utilizado mais no contexto profissional) com água abundante, fica em pasta, devido à quantidade de água utilizada ser maior do que a estritamente necessária para a reacção química de hidratação da cal viva. A cal em pasta, antes de ser utilizada, tinha que ser obrigatoriamente crivada (Figura 3.3 - (b)) para remoção de partículas de cal não hidratadas. Este era um procedimento particularmente importante para evitar a ocorrência de um fenómeno designado por “pederneira”, ou seja, a reacção de hidratação ter lugar na massa após aplicada no suporte, provocando um efeito de “erupção” originado pelo aumento de volume decorrente da hidratação dessas partículas. Seguidamente, a pasta de cal era depositada em latas de 20 litros e coberta com uma película de água à superfície (para impedir a sua carbonatação), até ser utilizada (Figura 3.3 - (c)).
Produção da cal
A produção de cal faz parte integrante da identidade de Portugal, devido à elevada disponibilidade de calcário em território nacional. De forma semelhante à arte do estuque, o saber produzir cal era transmitido de geração em geração, no interior de alguns seios familiares. Os fornos de cal, como aqueles que se podem visualizar na Figura 3.4, encontravam-se geralmente em locais próximos das pedreiras e eram construídos com recurso a pedras que não cozessem às temperaturas utilizadas como, por exemplo, o xisto e o granito (Menezes, 2015).
17 (a)
(b)
(c)
Figura 3.3 - Extinção da cal viva: (a) bidão com cal em pasta e peça de madeira para homogeneização; (b) crivo ou “passadouro” para crivagem da cal; (c) cal em pasta.
(a) (b)
Figura 3.4 - Fornos de cal tradicionais em Portugal: (a) Almodôvar; (b) Aldeia de Santa Rita (Tavira). (W1; W2)
Tinham a forma de tronco de cone invertido (Figura 3.5). Os enchimentos destes fornos faziam-se pela parte superior e primeiramente enchiam-se de lenha para servir de andaime, ou seja, para suster as pedras. Seguidamente armavam-se as pedras por forma a perfazer uma abóbada maciça sobre a lenha e ia-se colocando pedra até ao topo para se poder fechar o forno com pasta de argila (Menezes, 2015). Segundo Carvalho et al (1992), em fornos de boa qualidade, e dependendo da estação do ano, por cada metro cúbico de pedra calcária queimavam-se 600 a 800 kg de lenha. A duração do tempo de cozimento situava-se entre 15 a 20 dias. Era um processo ininterrupto, ou seja, após se acender o lume, ia-se colocando lenha até terminar. Os “caleiros”, ao observarem a cor do fumo, tinham a percepção de quando estava terminada a calcinação: no início o fumo era muito escuro e com o desenvolvimento do processo, o fumo tornava-se mais branco (Menezes, 2015). A lenha utilizada era maioritariamente de sobreiro ou de azinho; excepcionalmente poderia ser lenha de oliveira, mas essa aquece menos. Como material combustível, também era utilizado a casca de amêndoa na região do Algarve e as pinhas na região de Alcácer do Sal/Grândola. No entanto, os fornos da região de Alcácer eram mais utilizados para a produção de cerâmica.
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O que se pretende assinalar é a utilização dos recursos que estão mais disponíveis na área de proximidade da produção.
Na zona de Fátima encontra-se a laborar, de forma mais ou menos artesanal, utilizando fornos industriais antigos, a empresa Maxical. Utiliza como combustível pó de cortiça. A cal resultante é vendida na forma de cal viva, mas principalmente em pasta, muito branca.
Figura 3.5 - Forno artesanal para produção de cal (Custódio, 2015, citado por Menezes, 2015)