No início denominado Optimized Production Timetables ou “OPT”, essa tecnologia foi originalmente criada pela empresa Creative Output Limited em Israel, no início de 1970 e passou a ser divulgada nos Estados Unidos pela empresa Creative
Output Inc. a partir de 1979. Sua denominação foi então alterada para Optimized
Production Technology (Spencer, 1991), mantendo a sigla original, porém suscitando dúvidas quanto ao verdadeiro desempenho do sistema. O OPT foi concebido partindo do pressuposto único de que “o real propósito de uma empresa é fazer dinheiro” (Meleton, 1986). De acordo com Schragenhein & Ronen (1990), o sistema é baseado na teoria das restrições, que diferencia recursos gargalo (eventualmente sobrecarregados, mas não limitantes do fluxo) de Recursos Restrição de Capacidade (Capacity Constraint
Resource ou apenas CCR, que limitam o fluxo final dos produtos) (Frizelle, 1989), conforme apresentado na Figura 2.25.
Emissão de ordens a b c d e f g i h vendas temp P P P Emissão de ordens a b c d e f g i h Estágio 1 Estágio 2 Estágio 3 Legenda: Operação Fluxo de material Estoque de desacoplamento Entre estágios _
Figura 2.25 Gargalos e recurso restrição de capacidade
Fonte: Frizelle, G.D.M., (1989).
Segundo a teoria das restrições, a técnica de programação pode ser sintetizada em três etapas fundamentais:
• etapa (a): Programar a (s) restrição (ões);
• etapa (b): Determinar o tamanho dos estoques de amortecimento; • etapa (c): Determinar o programa de liberação de materiais conforme
as etapas (a) e (b).
O sistema OPT é composto basicamente, conforme Fry et al. (1992) por quatro módulos:
• BUILDNET: que parametriza o sistema e contém as listas de materiais, um arquivo de roteiros de produtos, um arquivo de clientes com dados dos pedidos, um arquivo de estoque em processo e um arquivo de matérias- primas.
• SPLIT: que contém um arquivo de instruções para partições de programações, um arquivo de parâmetros administrativos para operar o módulo de programação OPT e um arquivo de instruções relacionado aos recursos críticos.
• SERVE – que executa a programação retroativa com capacidade infinita. • OPT (OPT BRAIN) que executa a programação progressiva a partir do
gargalo (Goldratt 1988).
Uma primeira programação é feitaa partir do arquivo de pedidos, conjugado ao arquivo de listas de materiais, como em uma “explosão” do programa mestre que, em lugar de considerar lead times pré-estabelecidos, utiliza o arquivo de roteiros para dimensionar a carga no sistema. Esse programa é retroativamente elaborado pelo módulo SERVE a partir das datas dos pedidos, considerando a capacidade infinita e os tempos calculados das operações. Ele produz, como no módulo de planejamento grosseiro de capacidade do MRP (RCCP), um perfil de carga por recurso que permite a identificação dos
B C DEMANDA = 100/DIA Mercado CAPACIDADE =20/dia Gargalo e CCR A CAPACIDADE =30/dia Gargalo não CCR CAPACIDADE =40/dia Gargalo não CCR
denominados recursos gargalo, em que a carga supera a capacidade (Antunes et al., 1989). Os dados dos gargalos, ditos restrição de capacidade, são verificados, eventualmente corrigidos, e um MPS é então gerado.
A partir da caracterização dos recursos que são restrição de capacidade (CCR), entre os recursos gargalo, o módulo SPLIT divide os produtos/operações e recursos em duas redes. Uma anterior aos recursos restrição de capacidade e outra a partir destes, incluindo-os.
O módulo OPT executa uma programação progressiva com capacidade finita a partir do recurso restrição de capacidade, calculando os tamanhos de lotes, quantidade de lotes e datas em que precisa recebê-los em cada recurso, bem como a dimensão do estoque de amortecimento que alimentará o recurso restrição de capacidade, conforme essa programação.
O módulo SERVER programa os recursos anteriores aos recursos ‘restrição de capacidade’ considerando a capacidade infinita e os prazos do OPT para o recurso restrição de capacidade. Também programa os itens que não passam pelos recursos restrição de capacidade, considerando capacidade infinita e os prazos dos clientes.
As particularidades do sistema OPT no que diz respeito a sua programação são: (1) a programação usa intervalos de tempo que são baseados na quantidade
mínima de trabalho que a administração acha que deveria ser programada a cada vez;
(2) a priorização do programa usa um conjunto de coeficientes administrativos que determinam o intervalo de tempo e o tamanho de lote mínimo dos produtos (Jacobs, 1983);
(3) a partição do problema de programação em duas partes, uma antes dos recursos restrição de capacidade e outra depois;
(4) o uso de um estoque amortecedor para separar as duas partições, com uma dimensão compatível com o mix de produção, o que lhe permite alterar o regime de balanceamento conforme a dinâmica do fluxo programado;
(5) o uso de lotes de transferência com tamanhos diferentes dos lotes de processo e variáveis no tempo de acordo com o mix de produção e o regime de balanceamento;
(6) o uso de programação retroativa na partição de recursos e operações que antecedem os recursos restrição de capacidade e uso de programação progressiva nos recursos e operações que sucedem os recursos restrição de capacidade, considerando os prazos destes como elos entre os dois programas;
(7) o balanceamento do fluxo nos recursos restrição de capacidade, feito com o dimensionamento dos lotes de processo, usando um número de unidades de cada item ajustado a uma potência de dois;
(8) o uso de superposição de operações;
(9) o balanceamento de fluxo e não da capacidade (Gelders & Van Wassenhove, 1985).
A estrutura completa do software é apresentada na Figura 2.26.
Figura 2.26 Carta de fluxo do OPT
Fonte: Fry, T. D. et al., (1992).
SPLIT
BOS ROT CUS WIP BOH
BUILDNET
ENG
O-MNG
S-INS S-SBN
CLN O-MNG O-NET S-NET S-INS
Ciclo de retro alimentação para ajustes de programa RELATÓRIOS DE PRODUÇÃO ANALISADOR T-26 RELATÓRIOS OPT T-26 SERVE Arquivos criados pela administração Arquivos criados pelo sistema BOS – arquivo de lista de materiais ROT – arquivo de roteiros CUS – arquivo de clientes e pedidos WIP – arquivo de estoque em processo
BOH – arquivo de estoque de matéria-prima
ENG – arquivo rede de produto (lista de materiais e roteiros) e recursos.
S-INS – parâmetros de operação