No sistema MRP as ordens são geradas de acordo com um programa mestre aprovado (Hastingset al., 1982). O sistema utiliza a técnica de programação retroativa que começa pelos prazos dos itens finais e calcula retroativamente, com o uso do lead
time definido para cada item, quais são as datas necessárias de geração das ordens de produção ou compra dos materiais e componentes, (Gelders& Van Wassenhove, 1985), (Tayloret al., 1981). A estrutura básica do sistema MRP foi criada para determinar as quantidades a produzir estritamente necessárias nos momentos necessários. Entretanto, podem-se identificar diferentes possíveis formas de emissão de ordens de produção,
associadas aos sistemas de cálculo de materiais do MRP, que não se coadunam com essa premissa. As possíveis formas de emissão de ordens de produção em um sistema MRP estão apresentadas a seguir (Hopp& Spearman, 1996).
(1) Lote a lote;
(2) Lote a intervalo fixo; (3) Lotes fixos.
No sistema de geração de ordens MRP lote a lote, dimensionam-se os lotes estritamente de acordo com cada demanda em cada período. Este método impede que resultem saldos excedentes em estoque. Entretanto, pode incorrer em uso inadequado dos recursos produtivos tendo em vista os tempos de preparação necessários.
No sistema de geração de ordens por intervalo fixo, o lote corresponde ao somatório das demandas de um intervalo determinado de períodos adjacentes. Agregam-se os lotes de períodos adjacentes de modo a compor menos lotes com quantidades maiores. Não há saldos excedentes em estoque ao término do intervalo de tempo estabelecido, embora existam estoques, como função do número de períodos adjacentes considerados. De acordo com Buxey (1989), a idéia de combinar necessidades líquidas para períodos de tempo adjacentes de modo a alcançar economias de escala em compras ou em lotes de processamento, lembra a teoria da “demanda independente” (controle de estoque), que é a antítese da lógica MRP.
No sistema de geração de ordens MRP com lotes fixos, de acordo com Hastings et al. (1982), os lotes de itens fabricados serão normalmente baseados em algum critério ponderado por custos de preparação (set-up) contra custos de manutenção de estoques (holding costs). Nesse caso, são geradas tantas ordens de produção de lotes com essa dimensão quantas sejam necessários para atender a demanda estabelecida em cada período ou certo número de períodos adjacentes. Duas situações podem ocorrer com essa prática; a quantidade de obtenção determinada é exatamente a necessária (múltipla do lote) ou então; restará alguma sobra em estoque. Isto implica que no cálculo de necessidade do período subseqüente, a disponibilidade de estoque deve ser deduzida da necessidade bruta.
Assim, o cálculo da necessidade líquida a obter será:
Buxey (1989) critíca o modelo de lote econômico, pois ele “omite o fator mais importante no planejamento da produção, isto é, a capacidade”. Os diferentes tipos de dimensionamento de lote podem ainda considerar a necessidade de manutenção de um estoque mínimo de segurança.
Nos sistemas do tipo MRP o lead time é baseado inicialmente no conhecimento empírico que se tenha do processo de produção e em seguida na média dos tempos que cada instrução de obtenção do item consumiu. Essa média é um valor grosseiro porque não considera a dimensão de cada lote de fabricação do item ou os tempos de fila despendidos em cada caso, como decorrência do mix de produção existente na ocasião. A adoção desta média baseia-se na suposição de que ela seja uma representação real do comportamento da empresa.
Considerando que as operações de obtenção dos itens são diferentes, um sistema de emissão de ordens deve estabelecer então não só quanto de cada item é necessário em cada ordem de produção, mas também, quando devem estar disponíveis e quando as providências devem ser acionadas.
O uso de lead times de obtenção independentes, por item, tornou o MRP conhecido como sistema “time phased”.
Nos termos em que foi proposto, o sistema MRP pode então programar o início de execução das providências de obtenção dos itens e produtos, conforme a previsão de demanda traduzida no Programa Mestre de Produção (MPS ou Master Production Schedulling). Isso pode ser feito segundo lotes de dimensões fixas, pré-determinadas para cada item, ou lote a lote, isto é, de acordo com as quantidades das encomendas que chegam dos clientes, também considerando os tempos de obtenção definidos.
O sistema MRP de emissão de ordens considera dois tipos de ordens, ordens previstas e ordens liberadas. Ordens previstas podem ser alteradas, ordens liberadas estão em processo de execução e não devem ser alteradas. Como o processo industrial é dinâmico, tanto do ponto de vista da entrada ou cancelamento de pedidos de clientes, como do ponto de vista da execução das operações das ordens liberadas, conforme
planejado, é necessário prever a possibilidade de incorporar ao sistema de geração de ordens mecanismos de correção que considerem a ocorrência de eventos que alterem
podem ser encontrados na prática”: sistemas MRP regenerativos e sistemas MRP por mudanças líquidas.
Os sistemas MRP regenerativos refazem todo o processo de explosão dos produtos e cálculos de lotes e prazos, considerando as ordens já liberadas como entradas planejadas em estoque. Esse tipo de revisão é feito com uma freqüência menor, dado o volume de processamento necessário para refazer todos os cálculos.
Os sistemas MRP por mudanças líquidas refazem o cálculo de lotes e prazos apenas para os itens afetados pelos eventos. Alguns sistemas permitem que as alterações sejam circunscritas pelo planejador apenas a uma parte da árvore do produto ou que apenas a árvore afetada seja assinalada, deixando que as alterações de grande porte sejam efetuadas quando da próxima revisão completa do programa. Como as alterações neste tipo de sistema são menores, pode-se ter uma freqüência maior de intervenções;
Fortuin (1977) considera a técnica de planejamento de necessidades por mudanças líquidas superior à técnica regenerativa porque, dada a menor freqüência desta, seu sistema mostra-se sempre de alguma forma desatualizado. Em contraponto, Hopp & Spearman (1996) destacam que a técnica de planejamento por necessidades líquidas pode reduzir o desempenho do sistema face ao grande número de pequenos lotes que podem manter-se em produção, por exemplo, pelo cancelamento de parte de sua necessidade. A manutenção de pequenos lotes pode dar origem ao fenômeno de má utilização dos recursos produtivos, denominado “nervosidade”. Hoje é usual trabalhar- se com as duas formas de correção do planejamento. Utiliza-se a técnica de mudanças líquidas dentro do período e a técnica regenerativa entre períodos.