Sikkerhetsloven

Nos sistemas controlados pelo nível de estoque todas as decisões sobre com- pras, produção e entrega são baseadas nos níveis disponíveis de estoque dos materiais – com- ponentes ou produtos acabados – que fazem parte deste sistema.

Burbidge (1983) define nível de reposição ou ponto de pedido como o momen- to a partir do qual é emitida uma nova ordem para obtenção de mais material. Esse ponto de pedido é função dos níveis definidos para estoque dos materiais relativos ao processo produti- vo. Os principais sistemas que fazem parte desta classe são os seguintes: Sistema de revisão contínua, Sistema de revisão periódica, Sistema CONWIP – CNE e Sistema Kanban – CNE, como são brevemente descritos.

3.3.1. Sistema de revisão contínua

Neste sistema, quando o nível de estoque de um certo item for menor ou igual a um valor mínimo pré-determinado, emite-se uma ordem de serviço/compra deste item para que após um certo tempo também estabelecido (lead time) o lote novamente se torne disponível para ser utilizado em produção (FERNANDES, 2003). De acordo com Zacarelli

(1987), o Sistema de Revisão Contínua propicia maior descentralização na emissão de ordens de compra e produção e, em contrapartida, pode gerar muita variação nas quantidades dos itens estocados, criando dificuldades em alterações nos projetos de novos produtos e aumento nos custos de estoque, principalmente por haver estoques elevados de vários componentes. Por fim, é um sistema que se reajusta com dificuldade às variações no volume de vendas, tendo como consequência a necessidade de contratações e demissões frequentes, não atendimento de demanda em alguns casos ou excessos de produção em outros. Alguns autores são favoráveis ao uso do Sistema de Revisão Contínua em casos nos quais há componentes de valor agregado relativamente baixos, de fácil reposição, ou ainda em casos onde há grandes diferenças nos lead times dos componentes do processo (BURBIDGE, 1983; SCHONBERGER, 1983).

3.3.2. Sistema de Revisão Periódica

Em intervalos de tempo fixos e regulares de revisão de estoque são emitidas ordens de compra ou de produção de itens necessários ao processo. A quantidade necessária para cada ordem é calculada probabilisticamente em função dos níveis de estoque e de serviço considerados satisfatórios para atendimento dos clientes, das previsões de consumo do item e do seu lead time de reposição.

3.3.3. Sistema CONWIP – CNE

O termo CONWIP-CNE quer dizer Constant Work in Process (Estoque Constante em Processo) - Controlado pelo Nível de Estoque. Este sistema foi primeiramente proposto por Spearman et al (1990). Segundo Spearman et al (1990), neste sistema há itens em processamento que são movidos ao longo do processo em containers padronizados, cada qual contendo aproximadamente a mesma quantidade de “trabalho”. Há, portanto, um estoque em processo que é igual ao número de containers no fluxo produtivo, conforme pode ser visto na Figura 3.2. Após o último estágio, o conteúdo do container vai para o estoque de produtos acabados juntamente com a sua ordem de produção e o container volta vazio sem o cartão

para o primeiro estágio do processo. Chegando novamente ao primeiro estágio, o container recebe o primeiro cartão da fila de ordens, informando o que produzir, em que quantidade e em que estações executar tal tarefa.

Figura 3.2. Sistema CONWIP CNE. Fonte: Fernandes (2003).

O objetivo do sistema é, portanto, manter constante o estoque em processo. Quando o nível pré-definido de WIP é atingido, nenhuma outra tarefa é liberada para processamento antes que haja liberação de produtos acabados no final da linha (BONVIK et al, 1997). O que confere a característica de puxar a produção é o fato de que na saída do item estocado para o cliente (interno ou externo), o seu respectivo cartão (ordem) vai para a última posição na fila de ordens, sendo então configurada a sequência de produção. Nenhum trabalho pode iniciar no sistema sem seu respectivo cartão e sem que haja um container vazio. Framinan et al (2003) destacam o CONWIP-CNE por manter as vantagens dos demais sistemas de programação puxada com relação ao controle do trabalho em processo e ainda por ser um sistema robusto, flexível e de fácil implementação. Spearman et al (1990) também ressaltam que um trabalho não será iniciado no CONWIP até que uma vaga no sistema tenha sido liberada para tal tarefa. Deste modo, o fluxo deste sistema é regulado pelo recurso gargalo. Se este recurso conclui trabalhos muito rapidamente, então cartões são reciclados rapidamente. Lista de Cartões Ct Ct1 Ct2 Ctn Ct Ct Ct Ct Matéria-prima Ct Ct Ct Produto acabado

3.3.4. Sistema KANBAN – CNE (Controlado pelo Nível de Estoque)

Este sistema regula o fluxo de materiais de forma a produzir o item certo, na quantidade certa e no momento certo. De acordo com Monden (1984), Kanban é um sistema de informações para controlar harmoniosamente as quantidades de produção em todos os processos, cujo objetivo principal é obter produção no tempo exato. Há duas variações básicas deste sistema que serão aqui abordadas brevemente: o Kanban de cartão único e o de cartão duplo.

No Kanban-CNE de Cartão Único há um só ponto de estoque para continuidade do processo produtivo: o de saída do centro de trabalho antecessor (CTant), como pode ser visto na Figura 3.3. Neste caso, utiliza-se somente o Kanban chamado de cartão de retirada (YANG, 2000). O centro de trabalho sucessor (CTsus) requisita material ao centro de trabalho antecessor por meio do kanban, que o direciona diretamente à linha do centro de trabalho sucessor. O centro antecessor, independente da saída ou não de material segue uma programação definida conforme o planejamento. Isto pode ocasionar um aumento no estoque em casos de parada por qualquer motivo no centro de trabalho sucessor.

No Kanban-CNE de Cartão Duplo há dois cartões: um cartão de requisição (ou de transferência) e um cartão de ordem de produção (MONDEN, 1984). O Kanban-CNE de cartão duplo é melhor visualizado na Figura 3.4, exibida a seguir, conforme procedimento descrito por Monden (1984).

Figura 3.3. Sistema Kanban-CNE de CARTÃO ÚNICO. Fonte: adaptado de Monden (1984).

Figura 3.4. Sistema Kanban-CNE de CARTÃO DUPLO. Fonte: adaptado de Monden (1984).

Inicialmente, no Posto Kanban de Requisição são verificadas as necessidades de materiais no Centro de Trabalho Sucessor - CTsus (Fluxo 1). Com estes Kanbans, parte-se então para o estoque de materiais do Centro de Trabalho Antecessor - CTant (Fluxo 2). Observe-se que em cada container do estoque há um cartão de produção fixado com as respectivas características do produto e do processo daquele item. Retira-se, portanto, a quantidade referente aos Kanbans de requisição existentes neste posto (Fluxo 3). Neste instante, os cartões de produção são substituídos pelos cartões de requisição, que voltam ao processo sucessor juntamente com os materiais requisitados. Os cartões de produção seguem então para um Posto Kanban de Recebimento (Fluxo 4), sendo posteriormente encaminhados para um Posto Kanban de Ordem de Produção onde será feita a nova programação do CTant (Fluxo 5). Finalmente, o CTant inicia nova produção de acordo com programação definida no último posto (Fluxo 6) e envia sua produção ao estoque (Fluxo 7), reiniciando-se, assim, novo ciclo de produção. Importante é verificar que o cartão de requisição circula entre dois setores produtivos, puxando a produção do setor antecessor para o setor sucessor, enquanto que o cartão de ordem de produção circula dentro de um único setor, empurrando a produção dentro daquele setor.

De acordo com Schonberger (1983), quanto mais complexo o produto, maior a necessidade do sistema de duplo cartão. Há, no entanto, com o sistema de cartão único, uma simplificação nas proximidades dos pontos de estoque dos componentes que são transportados no processo.

Por meio destas definições é possível afirmar que o CONWIP é uma forma generalizada do Kanban, diferindo deste pelo simples fato de que a informação sobre a demanda final é enviada diretamente da última para a primeira estação, enquanto que no

Kanban esta informação é transferida à estação anterior (BEAMON & BERMUDO, 2000; GSTETTNER & KUHN, 1996).