DEL II BAKGRUNN/KONTEKST
4.2 Rekrutteringssituasjonen på Det juridiske fakultet
De forma a criar uma equipa multidisciplinar tentou-se englobar profissionais das mais variadas áreas da Cooperativa. Assim, fazem parte desta equipa o Diretor da cooperativa, que será o coordenador, e o responsável por providenciar os recursos necessários e garantir a implementação e manutenção do sistema HACCP. Faz também parte da equipa a funcionária de armazém, que possui conhecimentos dos processos, bem como dos equipamentos e dos produtos. Por fim também a funcionária administrativa, responsável pelos serviços administrativos, foi incluída na equipa HACCP.
4.3.2 Características do produto
A caracterização de cada produto hortofrutícola comercializado pela Frutivinhos está na respetiva Ficha Técnica e inclui dados como as características organoléticas, microbiológicas, data de validade, condições de armazenagem e distribuição entre outros dados importante. Um exemplo destas Fichas Técnicas pode ser consultado no Anexo VII, onde é apresentada a Ficha Técnica do Limão.
4.3.3 Utilização Prevista
As frutas e os hortícolas podem e devem de um modo geral ser consumidos por qualquer pessoa em qualquer faixa etária. Os benefícios do consumo de hortofrutícolas estão mais do que comprovado, variando de fruto para fruto e de hortícola para hortícola os benefícios que podem ter para a saúde do consumidor.
4.3.4 Construção do Fluxograma e verificação in loco.
Foi elaborado um fluxograma geral para a secção dos hortofrutícolas (Figura 4.5). A Cooperativa trabalha com bastantes produtos, mas de um modo geral os passos e procedimentos para cada um são os mesmos. Os fluxogramas são verificados e validados anualmente.
90
91
4.3.5 Análise de Risco
Como foi descrito no Capítulo 3, ao longo de todo o processo foram identificados os vários perigos expectáveis para a segurança alimentar. Tabela 4.5 estão listados todos os perigos identificados bem como a sua análise. De forma a melhor a compressão da tabela, substituiu-se probabilidade por “P”, severidade por “S” e risco por “R”. Quanto às questões da árvore de decisão, Q1, Q2, Q3, e Q4, correspondem a cada uma das perguntas da árvore apresentada na Figura 2.7.
Depois de serem analisados através da matriz de risco, os perigos significativos foram submetidos a uma análise pela árvore de decisão da Figura 2.7. Desta análise concluiu-se se um determinado perigo é gerido pelo plano HACCP, ou se poderia ser resolvido por pré-requisitos. Os PCC’s são as etapas do processo onde o controlo é fundamental para a eliminação ou redução de um perigo para níveis aceitáveis. Na Tabela 4.5 estão ainda apresentados os níveis de aceitação para os perigos mais relevantes.
92
Tabela 4.4 - Limites críticos para os perigos mais relevantes - Secção Hortofrutícola
Perigos Biológicos Níveis de aceitação Critérios Justificação
Existência de pragas ou doenças na matéria-
prima.
Ausente Requisito interno
Os produtos hortofrutícolas devem apresentar-se nas melhores condições possíveis de higiene e
ausente de qualquer praga. Devem-se cumprir as boas práticas
de fabrico e higiene deve-se evitar a sua presença.
Perigos Químicos Níveis de aceitação Critérios Justificação
Resíduos de desinfetantes Ausência Requisito Interno
Após as lavagens e desinfeções não devem ficar retidos nos equipamentos vestígios dos produtos utilizados, pelo que se deve efetuar um enxaguamento
eficaz dos equipamentos higienizados.
Óleos Lubrificantes Vestígios (análise visual) Requisito Interno
Os produtos utilizados na manutenção dos equipamentos e
máquinas não devem constituir uma fonte de contaminação para o
produto final. Devem-se optar por produtos que sejam adequados ao
93
Tabela 4.4 - Limites críticos para os perigos mais relevantes - Secção Hortofrutícola (Continuação)
Perigos Químicos Níveis de aceitação Critérios Justificação
Presença de resíduos de
tratamentos fitossanitários Definido pela Legislação
Requisito Legal
Os produtos hortofrutícolas não devem apresentar resíduos de
tratamentos fitossanitários. Sempre que seja necessário é solicitado o caderno de campo com a descrição das práticas culturais e os últimos tratamentos
fitossanitários aplicados ao pomar/horta.
Chumbo O,1 mg/kg Requisito
Legal
Contaminante químico prejudicial à saúde do consumidor, pelo que
existem limites impostos pela legislação para a sua concentração no produto final.
Perigos Físicos Níveis de aceitação Critérios Justificação
Vidros, plásticos, madeiras, pedras, terra e
adornos pessoais
Ausente Requisito interno
Ao longo de todo o processo são implementadas ferramentas que visam eliminar estes perigos do
produto final, principalmente vidros que podem estar presentes
94
Tabela 4.5 - Listagem dos potenciais perigos associados a cada etapa do processo, análise de risco, determinação e seleção das medidas de controlo
Receção e Armazenamento de Produtos
Etapas Descrição do
potencial perigo S P R Causas Medidas preventivas Q1 Q2 Q3 Q4 PCC Comentários
Receção
Físico
1 3 3
Existência de resíduos sólidos (terra, folhas,
pedúnculo). Presença de corpos estranhos devido às más condições de
produção.
Controlo visual da matéria- prima.
Limpar o produto quando este for colhido.
S N S S Não é PCC PPR Biológico 1 2 1 Existência de pragas ou doenças na matéria- prima. Produto entregue a temperaturas elevadas.
Controlo visual da matéria- prima.
Verificação das condições de transporte. PPR Químico 2 1 2 Existência de resíduos de tratamento dos hortofrutícolas.
Controlo visual da matéria- prima.
Verificação do caderno de campo
95
Tabela 4.5. - Listagem dos potenciais perigos associados a cada etapa do processo, análise de risco, determinação e seleção das medidas de controlo (Continuação)
Etapas Descrição do
potencial perigo S P R Causas Medidas preventivas Q1 Q2 Q3 Q4 PCC Comentários
Atribuição de lote
Físico
1 1 1
Colocação de papéis nas caixas com o
produto.
Não colocar o papel, com o número do lote, em cima
do produto. PPR Lavagem Biológico 1 2 2 Crescimento de microrganismos patogénicos.
Boas práticas Agrícolas; Consulta dos cadernos de
campo dos produtores;
PPR Câmara de conservação Biológico 1 2 2 Temperaturas não compatíveis com os produtos levando à sua
degradação. Podridão
Controlo e registo das temperaturas dos equipamentos de frio.
96
Tabela 4.5 - Listagem dos potenciais perigos associados a cada etapa do processo, análise de risco, determinação e seleção das medidas de controlo (Continuação)
Etapas Descrição do
potencial perigo S P R Causas Medidas preventivas Q1 Q2 Q3 Q4 PCC Comentários
Calibração
Físicos 2 1 2
Contaminação por parte do manipulador. Presença de partículas
no calibrador.
Boas Práticas de Higiene e
de Fabrico PPR Químicos 2 1 2 Presença de adornos no manuseamento do produto. Se for no caso de uma máquina, esta pode ter fugas de óleos ou outros
componentes.
Evitar ter as unhas pintadas e utilização de adornos no
momento desta etapa. Fazer verificações periódicas ao calibrador.
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Tabela 4.5 - Listagem dos potenciais perigos associados a cada etapa do processo, análise de risco, determinação e seleção das medidas de controlo (Continuação)
Etapas Descrição do
potencial perigo S P R Causas Medidas preventivas Q1 Q2 Q3 Q4 PCC Comentários
Escolha
Física 2 1 2
Presença de corpos estranhos com origem nos
manipuladores/produtor
Observação das condições higiénicas de manipulação
dos utensílios e equipamentos. Cumprimento das regras
de higiene pessoal. PPR Químico 2 1 2 Contaminação a partir de detergentes e desinfetantes.
Passar por água os utensílios e caixas depois de
desinfetar. Arrumar detergentes e desinfetantes longe do local
de manipulação.
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Tabela 4.5 - Listagem dos potenciais perigos associados a cada etapa do processo, análise de risco, determinação e seleção das medidas de controlo (Continuação)
Etapas Descrição do
potencial perigo S P R Causas Medidas preventivas Q1 Q2 Q3 Q4 PCC Comentários
Embalamento
Biológico
2 1 2
Caixas contaminadas por microrganismos
patogénicos.
Desinfetar caixas antes de por qualquer produto
dentro.
PPR
Químico 2 1 2 Resíduos de limpeza Passar as caixas por água
abundantemente. PRR
Expedição
Físico 2 1 2 Carrinha suja, mal lavada
ou com poeiras.
Lavar e desinfetar a carrinha sempre que se
faz uma viagem.
PPR
Químico 2 1 1 Carrinha com resíduos de
produtos de desinfeção.
Passar a carrinha muito
99
A grande maioria dos perigos analisados pelo plano HACCP pode ser controlada por PPR´s, sendo que da análise efetuada na Tabela 4.5 não existem PCC´s para esta secção da Cooperativa.
Relativamente aos perigos químicos como resíduos de produtos fitossanitários, a presença destes é precavida pelo cumprimento das Boas Praticas Agrícolas. De igual forma, se forem compridas as Boas Práticas de Fabrico e Boas Práticas de Higiene, o risco de os produtos hortofrutícolas poderem ser contaminado por óleos, lubrificantes, ou mesmo por produtos desinfetantes e detergente utilizados nas limpezas, é bastante reduzido.
4.3.6 Implementação de um sistema de verificação do funcionamento do plano HACCP
De modo a verificar se o plano HACCP está a funcionar de acordo com o que foi definido e verificar a eficácias dos PCC’s é necessário estabelecer um sistema de verificação.
Por outras palavras a verificação corresponde à validação do sistema e à determinação da sua competência em satisfazer as exigências da segurança.
A verificação do Sistema HACCP deverá ser realizada após o término do estudo HACCP para validação do mesmo. Esta verificação deve ser realizada sempre que ocorre uma mudança que influencie a análise dos perigos, sempre que ocorra um desvio, aquando do conhecimento de novos perigos ou face a resultados insatisfatórios de auditorias. Os procedimentos de verificação envolvem a análise de documentos e registos do Sistema HACCP, a avaliação científica de todos os perigos e a análise dos limites críticos e respetivas ações corretivas.
Os principais procedimentos de verificação segundo o CCA são auditorias ao HACCP e seus registos, revisão dos desvios, inspeção do processo de fabrico e validação e deverão ser realizadas por pessoas diferentes da que procedeu à vigilância e implementação das ações corretivas. Até à realização da presente dissertação, esta verificação não era efetuada, pelo que é necessário após o término deste projeto, que esta verificação seja efetuada periodicamente.
4.3.7 Arquivo da documentação e registos relativos ao HACCP
A implementação de um sistema HACCP depende do sistema de documentação onde constam os registos, procedimentos e instruções de trabalho de todas as atividades realizadas.
100
Para além destes registos é essencial reunir toda a documentação relacionada com a análise de perigos, determinação de PCC’s, determinação dos limites críticos de controlo e procedimentos no âmbito do plano HACCP.
Estes registos são provas concretas da realização das atividades de controlo efetuadas aquando a implementação do HACCP, sendo por isso importante a sua conservação, sendo uma fonte de suporte e que permite confirmar perante consumidores que o pano está a ser cumprido.
Estes documentos devem ser passiveis de modificação ou atualização e necessitam estar disponíveis para consulta em qualquer momento.
Todos os documentos e relevantes para o sistema HACCP, estão arquivados em pasta
próprias, e em sistema informático, e alguma documentação encontra-se ainda afixada em zonas onde é pertinente, no caso de instruções de trabalho ou registos de higienização.
101
5. C
ONCLUSÕES
Cada vez mais, as empresas do setor agroalimentar têm adotado SGSA’s (Sistemas de Gestão da Segurança Alimentar) baseados na metodologia HACCP, muito devido à crescente imposição dos consumidores, cadeias de distribuição e autoridades legais por alimentos seguros e com qualidade. No entanto é importante realçar que a implementação destes sistemas deverá ser sempre complementada com a adoção de um conjunto de PPR’s como as BPF, BPH e BPA que representam requisitos primários para prevenção da contaminação de um produto.
De um modo geral, os objetivos inicialmente propostos foram atingidos, tendo sido revisto e atualizado o plano HACCP já desenvolvido na empresa e também planeados e desenvolvidos os processos necessários para a obtenção de produtos seguros. Quanto à certificação pela norma NP EN ISO 22000:2005, desde o início do projeto foi decidido optar por não a fazer devido à falta de estrutura organizacional da empresa para a implementar.
Durante a “auditoria” de diagnóstico inicial foram verificadas algumas não conformidades, tendo sido algumas delas corrigidas rapidamente. No entanto são visíveis as reais dificuldades que uma pequena empresa tem de modo implementar um SGSA, sendo que para a correção de algumas não conformidades são necessários elevados investimentos, recursos humanos e tempo, que no caso em estudo são recursos limitados e desajustados à realidade da empresa. Assim algumas das não conformidades apenas poderão ser corrigidas a médio prazo. Ainda durante a “auditoria”, foi possível analisar o grau de implementação dos PPR´s, sendo que para cada um foram indicados alguns pontos em que podem melhorar e as modificações para a uma implementação mais eficaz. No meu ponto de vista, as situações mais críticas e que devem ser alvo prioritário por parte da direção, são mesmo as más condições de algumas zonas das instalações, como o piso da adega e as infiltrações no teto e paredes.
A análise dos perigos, além de permitir a identificação dos perigos expectáveis ao longo da cadeia produtiva, permitiu identificar o seu nível de risco, e definir medidas para reduzir ou eliminar esses perigos para níveis aceitáveis. Na secção vinícola, foram identificados dois PCC’s, sendo um deles relativos á adição de sulfuroso ao vinho. A adição do SO2 em excesso constitui um perigo químico sendo
102
dos hortofrutícolas, não foi identificado qualquer PCC, podendo os perigos expectáveis ser tratados por PPR’s.
Para se garantir a eficácia do sistema HACCP, além da sua verificação, este deve estar sujeito a uma atualização constante, num processo de melhoria continua.
Até ao início do presente e agora concluído projeto, conceitos como Segurança Alimentar, ou sistema HACCP eram apenas teóricos que foram abordados durante estes cinco anos de percurso académico. Agora, e findos estes meses de trabalho, é possível compreender realmente como se processam as etapas de desenvolvimento de um SGSA e como estes se aplicam na prática, permitindo assim uma maior consolidação de conhecimentos bem como perceber as vantagens as dificuldades e a sua aplicabilidade num contexto real.
103
B
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107
A
NEXOS
Anexo I – Planos de limpeza e higienização Anexo II – Registo de Limpezas e Higienização Anexo III – Ficha receção de Matérias Primas
Anexo IV – Controlo de Qualidade de produtos Hortofrutícolas Anexo V – Modelos de Verificação de equipamentos
Anexo VI – Exemplo Ficha Técnica Vinhos – Vinho Branco Adega Vila Nova de Famalicão Anexo VII – Exemplo Ficha Técnica Hortofrutícolas - Limão
108
116
118
FRUTIVINHOS
Cooperativa Agrícola de Vila Nova de Famalicão, C.R.L.
Registo de Higienização
Ano_______________ Local_________________________
119
FRUTIVINHOS
Cooperativa Agrícola de Vila Nova de Famalicão, C.R.L.
Registo de Higienização - Cubas
Ano_______________ Local_______________________
Data Lavagem Cuba Desinfeção Produtos utilizados
120
121
FRUTIVINHOS
Cooperativa Agrícola de Vila Nova de Famalicão, C.R.L.
Receção de Matérias-primas
Produtor:
Data: GT/Lote:
Hora de Receção :
Designação Peso Bruto N.º de Caixas Palete Outros
LEVANTOU
Rubrica Caixas
Paletes Outros
122
123
FRUTIVINHOS
Cooperativa Agrícola de Vila Nova de Famalicão, C.R.L.
CONTROLO DA QUALIDADE DE FRUTOS
Abrunhos Ameixa Amêndoa Amora Avelã Castanha Cereja Clementina Dióspiro Feijoa Figos Framboesa Kiwano Kiwi Laranja Lima Limão Maçã Marmelo Melão Melancia Meloa Mirtilo Nectarina Noz Pêra Pêssego Pinha mansa Tangera Tangerina
N.º de Entrada/Lote: Produtor Nº de caixas recebidas
Nº de caixas 1 a 40 40 a 120 120 a 320 >320
Amostragem (caixas) 2 4 6 8
Parâmetros da qualidade (% de tolerância)
Até 5% aceites >5% Falar com o Produtor
CONTROLO À RECEPÇÃO
CONTROLO VISUAL CALIBRE
S N S N Observações Cortes Golpes Pisadelas Focos de apodrecimento Pedúnculo
124
Defeitos de forma Limpo e matérias estranhas Efeitos de geada Defeitos na pele (pragas e doenças) Outros (quais?) CONTROLO DE MATURAÇÃO Observações Brix º Brix Dureza Kgf Notas: Rubrica: _______________________ Data: _______/_______/_______
125
CONTROLO NA CONSERVAÇÃO/ARMAZENAMENTO
Data Temperatura (°C) Humidade Brix º BrixPodridão Desidratação Dureza
Kgf Rubrica Observações S N % S N %
126
127
FRUTIVINHOS
Cooperativa Agrícola de Vila Nova de Famalicão, C.R.L.
Verificação de Equipamentos
SECÇÃO
MECANISMO
SUJEITO
A
REVISAO
IDENTIFICAÇAO: REFERENCIA:PROCESSOS EXCUTADOS
ANOMALIAS
OPERAÇOES A EXECUTAR
RESPONSAVEL
DATA
128
Anexo VI – Exemplo Ficha Técnica Vinhos – Vinho Branco Adega Vila
Nova de Famalicão
EPV.01.01–ACVNF–VERDE BRANCO
Página 129 de 155
Identificação do (s) Produto (s)
Marca Embalagem Capacidade Rolha Cápsula Caixa
Adega Cooperativa Vila Nova de Famalicão Branco Garrafas 750ml 38×22 FTP nº: 035001 Cartão (810×486) 6 Unid. Cartão (855×506) 12 Unid. Garrafão 5000 mL 44×24 - -
Condições de Armazenagem e Distribuição
Deve ser armazenado em local fresco e seco, onde não haja oscilações grandes de temperaturas.
O vinho não poderá ser exposto a temperaturas inferiores a 5ºC ou superiores a 20ºC, e deve estar ao abrigo da luz.
Acondicionamento/Embalagem
Deve ser acondicionado em vasilhas, garrafas e /ou garrafões bem limpas para que não altere as características do vinho.
Prazo de Validade
Validade aproximada de 24 meses. Depois de aberto consumir de preferência dentro de 2 dias.
Características Relevantes e Público-alvo
A maior parte dos vinhos contêm sulfitos, que são utilizados como antioxidantes na indústria alimentar, e, consequentemente em muitos vinhos. De