The pupils’ thoughts about fictional texts in the EFL classroom

PORMIN (2013) cita que para efeito das Normas Reguladoras de Mineração (NRM) o beneficiamento ou tratamento de minérios visa preparar granulometricamente, concentrar ou purificar minérios por métodos físicos ou químicos sem alteração da constituição química dos minerais.

Um projeto de beneficiamento de minérios deve visar a otimização do processo para o aproveitamento máximo do minério e outros agregados. Porém essa otimização possui ligação direta com o custo do processo, que deve ser reduzido ao máximo para sua viabilização. Além disso, o projeto de beneficiamento mineral deve observar condições de segurança, para que não afete a saúde dos profissionais envolvidos no processo, e para minimizar eventuais impactos no ambiente local.

O beneficiamento torna-se fundamental durante o processamento de alguns minerais, pois estes não se encontram na natureza na forma exata como são consumidos pela indústria. Muitas vezes estão agregados a outros minerais indesejáveis, outras vezes não se apresentam na granulometria desejada para a aplicação de destino. O beneficiamento do minério implica em uma preparação do material por diversos processos, objetivando a separação das impurezas, para ser posteriormente utilizado nas indústrias metalúrgica, química, dentre outras. A caracterização do material e a mineralogia de processo proporcionam sua análise mineralógica e o estudo da liberação de partículas. Alguns processos consistem na fragmentação do material através da britagem e a moagem, para possibilitar a liberação, ou seja, a separação física entre os minerais de interesse e contaminantes. Outros consistem na sua separação por tamanho, espécie ou separação sólido-líquido com o objetivo de elevar o porcentual do teor do minério concentrado.

GEO902FERRO (2013) esclarece que todo projeto de beneficiamento deve fazer parte do Plano de Aproveitamento Econômico, devendo constar de pelo menos a caracterização do minério, o fluxograma de processos de equipamentos, o balanço de massa e metalúrgico, a caracterização dos produtos, subprodutos e rejeitos, a planta de situação e arranjo geral da usina em escala adequada, entre outros.

Alguns dos principais produtos dos processos de beneficiamento e concentração são os granulados (de 6,3mm) e os finos (sinter-feed – entre 0,15 e 6,3mm e pellet-feed – abaixo de 0,15mm. Os granulados são utilizados diretamente nos altos fornos. Os finos passam por processos de aglomeração (sinterização e pelotização), para posteriormente serem adicionados nos fornos de redução. O beneficiamento gera ainda o resíduo que tem como característica

Figura 3.13: Fluxograma de processamento e beneficiamento do minério de ferro

Fonte: MHAG MINERAÇÃO,2010

fundamental a baixa granulometria e o teor de ferro na faixa de 40% em média, que é depositado em barragens de rejeito.

O beneficiamento é constituído de alguns processos fundamentais como a fragmentação, a classificação, a concentração, o desaguamento, o manuseio dos materiais, a amostragem, e por fim a disposição dos rejeitos.

A seguir (Fig 3.13), o fluxograma do processo de beneficiamento do minério de ferro em uma mina convencional, desde a operação de lavra:

Segundo VALE (2009), na fragmentação, ou cominuição, de um modo geral, quebra-se o minério para obter o grau de liberação necessário nas próximas etapas do processo. Esta parte do processo é dividida em duas etapas: a britagem e a moagem. A britagem é a primeira etapa que consiste na quebra do material mais grosso, dimensões de metro até alguns centímetros. São utilizados o britador de mandíbulas (Fig 3.14) e o britador giratório que promovem a fragmentação mecânica do material.

Figura 3.15: Moinho de Bolas

Fonte: METSO, 2013

Na etapa seguinte, de moagem, são utilizados quatro moinhos, autógeno, semi- autógeno, de bolas (Fig. 3.15) e de barras, que são responsáveis pela redução do tamanho dos grãos até a ordem de milímetros, ou até micrômetros.

Após a fragmentação, segue o processo de separação, que pode ocorrer por tamanho, espécie ou pela separação do material sólido da água (quando o material se apresenta em forma de polpa). Na separação por tamanho, o minério passa por operação de peneiramento com diversas peneiras, nas quais as partículas maiores que a abertura da tela da ficam retidas, enquanto que as menores passam por ela. O material passante é submetido à classificação, que separa as partículas por tamanho de acordo com seu comportamento na água. Os principais equipamentos utilizados são o ciclone (Fig. 3.16) e o classificador espiral (Fig 3.17).

Figura 3.14: Britador de Mandíbulas

Figura 3.18: Colunas de Flotação

Fonte: METSO, 2013

Figura 3.17: Classificador espiral

Fonte: VLC, 2013

Figura 3.16: Conjunto de Hidrociclones

Fonte: MS SOLDAS E EQUIPAMENTOS S/A, 2013

A separação por espécie, ou concentração, possibilita o aproveitamento do minério de baixo teor. O principal objetivo é separar o minério em duas frações: a concentrada e a descartável (rejeito ou ganga). Os diferentes processos removem a maior parte dos elementos não-valiosos, aumentando assim o teor do minério que é enviado às indústrias. Algumas etapas principais da concentração são a catação manual, o método gravítico, a separação magnética e a flotação (Fig. 3.18). A separação sólido-líquido é constituída pelas etapas de espessamento e filtragem.

3.6.1. Separação Magnética

Este é um método de concentração e purificação de minério baseado nas propriedades magnéticas das espécies mineralógicas que o compõe. Ao ser submetida à ação de campo

magnético, cada espécie responde de maneira distinta de acordo com a sua susceptibilidade magnética, possibilitando a classificação do minério e separação do rejeito.

De acordo com Silva (2012), os materiais podem apresentar três comportamentos distintos. Os ferromagnéticos são fortemente atraídos pelo campo, os paramagnéticos são fracamente atraídos e os diamagnéticos sofrem repulsão na presença do campo magnético.

A separação pode ser feita por via seca ou via úmida. A via seca é mais indicada para separação de partículas com granulometria grossa e é feita com o auxílio de um ímã ou eletroímã. Na via úmida é feita uma lavagem do minério e é mais indicada na separação de partículas mais finas. Os equipamentos mais utilizados são os tambores, correias, rolos, carrosséis e filtros.

3.6.2. Flotação

A flotação pode ser usada como única etapa do processo de concentração de minério de ferro ou como estágio final do beneficiamento e consiste em uma técnica de separação de misturas. De acordo com Lopes (2009), no processo de flotação, o ar é borbulhado através de uma polpa de minério de ferro em granulometria adequada, as partículas aderem às bolhas formando uma espuma e são levadas à superfície onde serão removidas. Uma pequena quantidade de reagentes denominados coletores, reguladores e espumantes é previamente adicionada para tornar as partículas hidrofóbicas, controlar a dispersão das partículas e deixar a espuma consistente e estável.

Técnico em Mineração (2016) explica que nesse processo são exploradas as diferenças entre as características das superfícies de partículas sólidas, mediante a ação dos reagentes aplicados sobre as mesmas em suspensão na polpa. A técnica de separação é feita independentemente de outras características físicas da partícula, como a densidade, e é aplicada principalmente para minerais de granulometria fina.

3.6.3. Espessamento de lama

Segundo Oliveira et al (2004), o espessamento é a operação de separação entre sólido e líquido que se baseia na velocidade de sedimentação. É um processo adotado para a recuperação de água de polpas de rejeitos ou concentrados, aumento da concentração de sólidos nas polpas de rejeito além do aumento de densidade de polpas visando a melhor eficiência nos processos subsequentes (filtragem, moagem, flotação...) e separação dos constituintes dissolvidos de resíduos lixiviados em instalações hidrometalúrgicas.

Tabela III.3: Projeção da contribuição anual de algumas substâncias, para a geração de rejeitos da

mineração (2010-2030) (Em %)

Fonte: IPEA, 2012

O espessamento promove a separação de uma suspensão sólida em uma fase mais densa e uma fase líquida e clarificada. De acordo com Sousa (2012), a função desempenhada pelos espessadores é a de receber uma polpa diluída e gerar um produto (underflow) que exibe maior concentração de sólidos que a alimentação. Um segundo produto denominado overflow, por sua vez, possui concentração de sólidos bem menor que a apresentada na alimentação.