M ETODISKE OG ETISKE REFLEKSJONER OG UTFORDRINGER

O método do custo-padrão teve origem nos Estados Unidos e foi concebido no final do século XIX, trata-se de um método voltado para controlar a produção e não apenas para o controlo de custos, sendo então uma ferramenta de apoio á gestão (Muller, 1996). Este método permite essencialmente medir a eficiência produtiva. Os custos padrão são custos predeterminados. Porém, nem todos os custos predeterminados são custos padrão (Oliveira, 1998).

Muitas vezes o custo padrão é entendido como sendo o custo ideal de fabricação, ou seja, é estabelecido considerando as condições ideais de trabalho, com o máximo de rendimento dos equipamentos, operadores e com as melhores matérias-primas. Atualmente, o conceito de custo padrão evoluiu de forma a levar em consideração as deficiências e perdas conhecidas, tornando-se um valor possível de ser atingido no curto prazo (Martins, 2001).

A utilização deste sistema permite um controlo mais atempado dos custos, e assume-se como uma ferramenta preciosa ao nível da programação da atividade produtiva. O grande objetivo da utilização do custo padrão é estabelecer uma base de comparação entre o que ocorreu em termos de custos e o que deveria ter ocorrido (Martins, 2001). Para tal, o método estabelece um custo padrão para cada produto, o que possibilita a verificação das diferenças entre o padrão e o realizado em cada período. Os padrões são determinados a partir do histórico médio ou teórico de produção ou ainda, através de produção-piloto. O confronto dos desvios verificados em relação ao padrão definido permite analisar a eficiência produtiva.

Heitger et al (1992), referem que os custos padrão podem ser de três tipos:

 Ideal ou teórico – corresponde ao caso em que a produção é conseguida nas melhores condições possíveis, equivalendo ao custo a que ficariam os produtos se tudo decorresse de acordo com os orçamentos ideais: máximo aproveitamento dos fatores produtivos e utilização integral da capacidade instalada. Estes padrões são praticamente inatingíveis.

 Básico (ou normal) - Tem em conta a experiência recolhida em períodos anteriores e diz respeito a quantidades, preços e graus de utilização normais. Consiste numa gradual afinação de custos orçados e assenta no pressuposto de uma produção equivalente à média das produções verificadas em vários anos de experiência.

 Corrente (ou atual) - toma-se como base a produção esperada para o período em causa e atende-se as condições atuais. Pode portanto servir para a elaboração dos orçamentos.

No que diz respeito à metodologia, a construção dos custos padrão faz-se em cinco etapas, Oliveira (1998):

 Na primeira, são definidos os custos padrão dos fatores de produção, atendendo à tecnologia utilizada e considerando o histórico e a experiência acumulada.

 Na terceira, apuram-se os níveis de atividade

 Na quarta, é elaborado o orçamento dos gastos gerais de fabrico.

 Na quinta, consideram-se as sobrecargas dos defeituosos. Ou seja, primeiro calculam- se os custos tecnológicos, sabendo os consumos normais de bens e serviços (padrões físicos) e posteriormente apuram-se os respetivos custos (custos padrão).

O custo padrão de um produto obtém-se através da multiplicação do consumo unitário padrão pelo custo padrão por fator. Uma vez apurados os custos reais é possível confrontá-los com os custos padrão através da denominada análise dos desvios. Neste sentido, os custos padrão assumem-se como medidas de eficiência. Eficiência essa que é calculada através da decomposição do custo padrão nas suas três principais parcelas: matérias, mão-de-obra e gastos gerais de fabrico.

O Padrão Materiais

O estabelecer padrões referentes aos materiais é, regra geral, o mais fácil de se conseguir, havendo que ter em consideração dois fatores: a quantidade e o preço de custo dos materiais. A quantidade é relativamente fácil de estabelecer. Pode definir-se com base nos dados da experiência passada, da fabricação de protótipos ou de cálculos de engenharia.

O tipo de padrões de preços de materiais a utilizar é determinado pelo tipo de custos padrões a adotar, podendo os desvios dos preços dos materiais ser determinados no momento da compra ou na altura em que os mesmos são consumidos.

Se a quantidade real utilizada na produção de um produto diferir da quantidade padrão, haverá um desvio de quantidade. Se for o preço a diferir, verificar-se-á um desvio de preço.

O Padrão Mão-de-obra

Da mesma forma que para os materiais, também os padrões mão-de-obra são estabelecidos tendo em conta o custo e a quantidade, isto é, há que considerar duas classes de variações: a quantidade de mão-de-obra para produzir uma determinada quantidade (indicador de eficiência dessa mesma mão-de-obra) e o custo da mão-de-obra utilizada.

Segundo BORNIA (2002:89), depois de se obter os vários padrões, o método do custo padrão consiste em:

 Fixar um custo padrão, que servirá de referência para a análise dos custos;

 Determinar o custo realmente incorrido;

 Analisar a variação, a fim de auxiliar na procura das causas (motivos) que levaram aos desvios.

A análise dos desvios é feita a dois níveis: preço e quantidade. Para além destes dois tipos de desvios pode-se ainda obter o desvio total, que não é mais do que a agregação dos dois anteriores. Os desvios ou variações do custo padrão de matéria-prima e mão-de-obra direta, geralmente tem origem em duas variantes: fatores controláveis ou internos e fatores não controláveis ou externos. A quantidade e qualidade da matéria-prima utilizada nos produtos são fatores internos. Por outro lado, tem-se a variação dos preços, tipologia dos fornecedores, características do processo de transporte e movimentação, como fatores externos. O custo de mão-de-obra direta segue o mesmo tipo de lógica. Variações no tempo de trabalho são consideradas fatores internos, enquanto variações salariais, pagamentos adicionais, tipologia dos sindicatos são considerados fatores externos.

Através dos fatores internos (controláveis) ao processo produtivo determina-se o nível de eficiência de utilização dos materiais envolvidos e dos meios de produção utilizados. Quanto aos fatores externos (não controláveis) permitem apenas comparação uma vez que não dependem, na maioria das vezes, da intervenção da empresa, logo, as suas análises são pouco contributivas

A alocação dos custos indiretos de fabricação segue uma perspetiva um pouco diferente. São consideradas até três variantes: orçamento, volume e eficiência. A relevância dos resultados obtidos é muito pobre, apresentando serias dificuldades no auxílio ao controlo dos custos. Tal situação deve-se ao facto de ser difícil encontrar uma base física consistente para relacionar tais custos, e por consequência, o desmembramento da variação destes é pouco significativo. De facto, a importância dos gastos gerais de fabrico depende não só do preço a que se pagam os bens e serviços indiretos implicados na fabricação como também do grau de atividade e de eficiência. Além dos gastos proporcionais, há também gastos fixos e outros não variáveis com o volume da produção, pelo que, no seu conjunto, a variação é irregular.

Assim, o cálculo das cotas de gastos de fabrico é geralmente feito através de um coeficiente (ou taxa) determinado antecipadamente e que se baseia nos gastos normais correspondentes a uma produção normal.

Para obter a taxa padrão de gastos gerais de fabrico, e para ser possível determinar as consequentes variações em relação ao padrão, utiliza-se um orçamento flexível. A taxa padrão é, então, obtida dividindo os gastos totais pela quantidade prevista de atividade, e expressa ou

Para uma situação de 100 % da capacidade produtiva, considerada a normal, o cálculo da taxa efetua-se da seguinte forma:

O efeito das mudanças em volume de atividade pode ser materializado como um orçamento flexível (hoje em dia muito facilitados com o uso da informática), que consiste numa série de orçamentos para diferentes níveis de atividade.

Para preparar um orçamento flexível, há que identificar primeiramente as componentes fixas e variáveis das várias naturezas das despesas, em seguida definir os diferentes níveis de atividade e respetivamente o intervalo em cada nível, os quais variam com o volume da produção.

As principais vantagens da utilização deste método são (Muller, 1996):

 Avalia o desempenho da produção;

 Incentiva a melhoria;

 Facilita a elaboração de orçamentos;

 Orienta a política de preços;

 Determina responsabilidades;

 Identifica oportunidades e subsidia medidas corretivas;

 Diminui o trabalho administrativo.

As principais desvantagens da utilização deste método são (Muller, 1996):

 Necessidade de constantes correções nos padrões monetários;

 Dificuldade para a determinação dos valores dos custos padrão, especialmente com os custos indiretos de fabricação;

 Definição de padrões muito difícil em ambientes de manufatura flexível, com grande diversidade de produtos e curtos ciclos de vida.