No processo de moldagem dos corpos-de-prova (232 CPs) para os ensaios desse experimento, utilizou-se uma betoneira para executar o processo de misturação. Devido a isto, procurou-se planejar a moldagem, de forma que em cada betonada (quantidade de concreto asfáltico misturado de uma só vez na betoneira) fosse colocado material para no mínimo 18 corpos-de-prova (23 kgf). Esta quantidade fez-se necessário para evitar que o material retido nas palhetas e paredes da betoneira, principalmente o mástique (asfalto e fíler) interferisse na composição da mistura. Desta forma, todos os agregados necessários para uma betonada foram devidamente secos, pesados, acondicionados em sacos plásticos e identificados. O cimento asfáltico também foi pesado, acondicionado em recipiente de alumínio, devidamente tampado e identificado, tendo-se o cuidado de acrescentar 300 g, prevendo a possibilidade de perda, seja por aderência nas paredes do recipiente ou por outro motivo.
Todos os componentes foram acondicionados em estufa na temperatura de mistura: o cimento asfáltico na faixa de temperatura de 147 a 151oC e os agregados na faixa de 162 a 166oC. Os agregados permaneceram nesta temperatura (164oC), por pelo menos 16 horas e o cimento asfáltico na temperatura média de 149oC, por um período máximo de duas horas. Durante o período de permanência em estufa (aquecimento), o recipiente, contendo o cimento asfáltico, ficou tampado, para minimizar o processo de envelhecimento (evaporação de componentes voláteis).
Em todas as 18 betonadas, o equipamento era devidamente limpo, colocado para funcionar e posteriormente o maçarico era ligado. Para a limpeza, era necessário que a betoneira fosse aquecida, assim, todo o excesso de material que, por ventura, tivesse ficado na betoneira, resultante da betonada anterior, era retirado.
A caçamba da betoneira em movimento facilita a uniformização da temperatura no seu interior. Antes da colocação do agregado mineral no equipamento, este era aquecido até alcançar uma temperatura em torno de 200oC, o que demorava aproximadamente 75 minutos. Após este período, desligava-se o equipamento, diminuía-se a chama do maçarico e colocavam-se os agregados dentro da betoneira. Antes de acionar novamente o equipamento, o recipiente da betoneira era tampado, para evitar perda de finos e de temperatura. O agregado era misturado (homogeneizado) por aproximadamente um minuto, o equipamento era desligado e verificado se os agregados estavam na temperatura de mistura. Se estivesse na temperatura, o maçarico era desligado, abria-se uma cavidade na composição de agregado, adicionava-se o cimento asfáltico e ligava-se novamente o equipamento para homogeneizar a mistura, por um período de aproximadamente dois minutos. A mistura era despejada em uma bandeja, pesada em porções de ± 1.260 g (material para confeccionar um corpo-de-prova), colocadas em recipiente de alumínio e acondicionados em estufa, regulada na faixa de temperatura de compactação (136 a 141oC), onde permanecia por aproximadamente uma hora, para uniformizar a temperatura na massa asfáltica. Após este período, iniciava-se o processo de compactação, conforme o DNER-ME 043/95. Ao total foram moldados 364 corpos- de-prova utilizando este processo de misturação. Alguns destes foram considerados como reserva, visto que o volume de vazios estava fora do esperado. Outros foram utilizados para a avaliação ambiental, no caso foram desmontados para serem realizados os ensaios de solubilização, lixiviação e massa bruta, considerando a massa solta.
Foram tomadas algumas precauções para que as misturas não sofressem perda muito grande de temperatura, tais como: a bandeja, contendo a massa asfáltica recém- misturada, era colocada em cima de uma outra aquecida a uma temperatura de aproximadamente 160oC; a pesagem era feita rapidamente e a cada quatro pesagens, os recipientes eram acondicionados em estufa, evitando, assim, a sua abertura freqüente, se fossem acondicionados um a um, ou a perda de temperatura acentuada, em virtude do acondicionamento de todos os recipientes, após o término do processo de pesagem; o tempo total do processo de pesagem não ultrapassava ao período de 10 minutos, mesmo quando a betonada era para 26 corpos-de-prova; todas as aberturas (portas e janelas) da
sala eram fechadas para evitar a troca de temperatura, bem como a entrada de vento; na compactação, as primeiras massas asfálticas (recipientes) colocadas na estufa eram também as primeiras a serem compactadas.
Com o intuito de verificar se os componentes (agregado e asfalto) das misturas executadas com este equipamento estavam, conforme projetados, extraiu-se o asfalto de três corpos-de-prova de betonadas diferentes, porém, de um mesmo tipo de mistura, considerando a granulometria, (15% de areia de fundição) e posteriormente, após secagem do material em estufa fez-se a granulometria do agregado de cada um. Os resultados de teor de asfalto e granulometria podem ser verificados, respectivamente, nas Tabelas 4.19 e 4.20. As tolerâncias fixas de projeto estão de acordo com o DNER- ES 313/97.
Perante os resultados obtidos (Tabelas 4.19 e 4.20), parece que, tanto o teor de asfalto quanto a granulometria, mostraram-se satisfatórios. Desta forma, tentou-se buscar embasamento para justificar o uso deste processo de misturação. Vale salientar que Coelho (1996) e Greco (2004) também empregaram este equipamento para a misturação do material utilizado para moldar os corpos-de-prova de suas pesquisas.
Tabela 4.19. Comparativo entre teor de asfalto de projeto e prática
Mistura/Identificação do Corpo-de-prova Teor de asfalto (%)
Q5S/12 Q4P-Q4PL /7 Q4P-Q4PL/16
Tolerâncias fixas de projeto Projeto 5,80% 6,60% (1a Repetição) 6,00% (Definitiva)
Prática 5,76% 6,44% 6,07% ±0,3%
Tabela 4.20. Comparativo entre granulometria de projeto e prática
Mistura/Identificação do Corpo-de-prova Q (15%AF) Q5S/12 Q4P-Q4PL /7 Q4P-Q4PL/16 Peneiras mm Projeto % passando Prática % passando Prática % passando Prática % passando Tolerâncias fixas de projeto 19,1 100 100 100 100 ±7% 12,7 99 99,29 97,77 98,75 ±7% 9,5 93 89,21 88,25 89,71 ±7% 4,8 76,40 73,98 73,24 75,01 ±5% 2,0 56,8 53,50 54,44 56,60 ±5% 0,42 32,6 31,52 33,05 34,70 ±5% 0,18 14,33 14,21 15,94 16,21 ±2% 0,074 7,75 7,38 8,80 8,70 ±2%
Para verificar se os teores de vazios dos corpos-de-prova estavam, conforme planejados (3,4 e 5%), procedeu-se à monitoração das propriedades volumétricas destes. Desta forma, todos os corpos-de-prova foram pesados ao ar e imersos e determinadas as densidades aparentes, as densidades teóricas máximas (expressão 4.04) e, conseqüentemente, os teores de vazios (expressão 4.05). Estes foram, também, cubicados, sendo para isto, realizadas quatro medidas de altura e duas de diâmetro.
Para a obtenção da densidade aparente, todos os corpos-de-prova foram pesados imersos em água sem parafinagem, visto que os teores de vazios esperados eram menores do que 7%. Todos os procedimentos para a determinação da densidade aparente foram realizados de acordo com o DNER-ME 117/94.