Segundo Mariotto (2000), se não fossem as areias de macho, muitas areias de descartes de fundição poderiam ser classificadas como resíduo “inerte” (classe III), segundo a NBR 10004. Contudo, a presença desta areia no descarte, com teores de algumas substâncias nocivas ao meio ambiente, acima do permitido pela norma, faz com que a maioria dessas areias sejam classificadas como resíduos “não inertes” (classe II) e algumas, dependendo
das substâncias e/ou teores, como resíduos perigosos (classe I). Nas areias de descarte de fundição, há também substâncias incorporadas, resultantes dos constituintes das ligas fundidas, mas que, raramente, ultrapassam os limites permitidos pela norma, sendo exceções, as areias descartadas por fundições de bronze ou de ferros fundidos brancos de alto cromo.
As indústrias de fundição brasileiras geram em torno de 2 milhões de toneladas ao ano de produtos fundidos, sendo a região Sudeste a maior geradora destes produtos, tendo a maior concentração no Estado de São Paulo (Tabela 2.05). A produção de fundidos no período de janeiro a novembro de 2003, neste Estado, foi de 723.001 t e a produção do país no mesmo período foi de 2.083.581 t (ABIFA, 2003). Segundo McIntyre et al. (1992), a cada tonelada de metal produzida, tem-se, aproximadamente, uma tonelada de resíduo de fundição, portanto, a quantidade deste resíduo industrial gerada no país, no ano de 2003, ultrapassou a 2 milhões de toneladas (Tabela 2.05). Desse total, 92,20% é correspondente a produção de fundidos de ferro e aço, sendo 86,75% de ferro (Tabela 2.06). Com base nesses dados, conclui-se que o passivo ambiental das fundições no país, principalmente no Estado de São Paulo é bastante preocupante. Vale salientar que parte deste resíduo é recuperada pela empresa e reutilizada no processo e o restante é descartado.
No Estado de São Paulo há vários passivos ambientais oriundos da disposição de resíduos sólidos das indústrias de fundição aqui localizadas. Este passivo é em virtude da grande concentração destas empresas no Estado.
Tabela 2.05. Comparativo da produção regional de fundidos (toneladas) entre 2002 e 2003 Região Nov/03 (A) Out/03 (B) Nov/02 (C) A/B (%) A/C (%) Jan-nov/03 (D) Jan-nov/02 (E) D/E (%) Centro/MG 58079 61521 52141 94,40 111,39 565043 540217 104,60 Norte/NE 3785 4075 3828 92,88 98,88 43710 42029 104,00 R. de Janeiro 13754 14492 10965 94,90 125,44 135034 116607 115,80 São Paulo Sul 67772 58241 68334 63910 61715 46057 99,18 91,13 109,81 126,45 723001 616793 623886 513903 115,89 120,02 Total 201631 212332 174706 94,96 115,41 2083581 1836642 113,44
Tabela 2.06. Comparativo da produção de metais fundidos (toneladas) entre 2002 e 2003 Período/ Metal Nov/03 (A) Out/03 (B) Nov/02 (C) A/B (%) A/C (%) Jan-Nov/03 (D) Jan-Nov/02 (E) D/E (%) Ferro (Total) 175047 184663 154208 94,80 113,51 1807439 1619797 111,54 Aço (Total) 11438 7425 7829 154,05 146,10 113654 80907 140,47 Não Ferrosos 15146 15918 13073 95,15 115,86 162488 135938 119,53 Cobre 1263 1345 1339 93,90 94,32 14710 12445 118,20 Zinco 439 440 652 99,78 67,33 5620 7082 79,36 Alumínio 13056 13743 10885 95,00 119,94 137986 112533 122,62 Magnésio 388 390 197 99,49 196,95 4172 3878 107,58 Total (Geral) 201631 212332 174706 94,96 115,41 2083581 1836642 113,44
Fonte: Associação Brasileira de Fundição – ABIFA (2003)
Segundo Mariotto (2000), estima-se que o parque industrial brasileiro de fundição tenha cerca de 1000 empresas, sendo 80% de pequeno porte (menos de 100 empregados) e o Estado de São Paulo concentra 60% do total dessas. Em 2003, as empresas paulistas foram responsáveis por, aproximadamente, 35% da produção (em peso) nacional de fundidos, como pode ser verificado na Tabela 2.05.
Com base nesses dados, procurou-se, nos arredores de São Carlos, passivos ambientais referentes a essa categoria de empresa e destes comentar-se-á sucintamente, a seguir, o aterro de resíduos sólidos de uma empresa de fundição de componentes de motores de trator.
Em Ibaté/SP (a 12 km de São Carlos) funcionou durante muitos anos (até 1990) uma empresa de fundição e montagem de motores, a MPL – Motores S.A, situada à Rodovia Washington Luiz, km 249 (SP-310). O interesse por essa empresa foi, basicamente, em virtude de querer conhecer mais sobre o assunto, visto que a empresa havia falido e, portanto, foi possível verificar mais, confortavelmente (ausência das altas temperaturas e acesso livre a todas as dependências da fábrica), como funcionava. Desta forma, verificaram-se os tipos de fornos, cadinhos, sistema de transportes da matéria-prima e/ou peças prontas, modelos e outros equipamentos utilizados com essa finalidade.
Esta fábrica acumulou durante o período de funcionamento, dentro do pátio da empresa, um passivo ambiental em torno de 240.000 toneladas (Figura 2.04), correspondente ao descarte de produção de peças metálicas ferrosas e não ferrosas.
Figura 2.04. Passivo ambiental da MPL – Motores S.A
Em visita ao local, acompanhado de um ex-funcionário da empresa MPL – Motores S.A, foi verificada a existência de três poços de monitoração do lençol freático (Figura 2.05), pois foi realizado um estudo (informação verbal)9 para verificar o seu comprometimento por metais pesados e/ou fenóis . Próximo da área, também, existem mananciais, como o Córrego Bela Vista e o Ribeirão São José das Correntes. Todas estas informações foram, posteriormente, ratificadas por meio do Parecer Técnico emitido por Schalch et al. (2000). Estes poços têm profundidade revestida, em média, de 16 m.
Figura 2.05. Poço de monitoração do lençol subterrâneo do pátio da MPL – Motores S.A
9 Informações fornecidas por um ex-funcionário da MPL – Motores S.A, Anderson Macieira Bramé, em
Para se conhecer melhor a qualidade do resíduo industrial do aterro a céu aberto no pátio da empresa, comentar-se-ão os processos de moldagem empregados, visto que estes são os principais caracterizadores do tipo de resíduo gerado.
Os processos de moldagem empregados pela empresa, consistiam, basicamente, de: moldagem em areia verde, processo CO2 (Silicato de Sódio), moldagem em areia de macho
(macho estufado) e processo de cura a frio. Os teores de areia utilizados nestes processos de moldagem foram de: 79 a 87% para moldagem em areia verde, 96,8% para moldagem no processo CO2 (Silicato de Sódio), 93% para moldagem em areia de macho e 97,6 a 98,8%
para moldagem no processo de cura a frio (Fluxograma da Fundição: 26/05/87 – MPL – Motores S.A).
Na moldagem em areia verde, o aglutinante utilizado era a bentonita (7 a 10%) com adição de Carvão Cardife (3 a 6%) e água (3 a 5%); no processo CO2, era usado o silicato
de sódio no teor de 2,4%, 0,8% de dextil-60 ou katsil-F e gás carbono 3 kg/100 kg; no processo de macho estufado, com os aglutinantes, dextrina (3%) e óleo de macho (3%) e 1% de água e no processo de cura a frio, eram utilizadas resinas fenólicas no teor de 1 a 1,5%. (Fluxograma da Fundição: 26/05/87 – MPL – Motores S.A; SCHALCH et al. 2000).
Desta forma, pode-se verificar que o passivo ambiental desta empresa poderia ser classificado como resíduos perigosos (classe I), se o extrato proveniente da lixiviação de resíduos (NBR 10005/87) contivesse qualquer um dos parâmetros lixiviados em concentração superior ao limite da norma 10004/87. Poderia resultar nesta classificação (resíduos perigosos) por ter resíduos provenientes do processo de moldagem de peças não ferrosas. Classificado como resíduo não inerte (classe II), se apenas um dos parâmetros solubilizados ultrapassassem o limite da norma, e como resíduo inerte (classe III), se nenhum parâmetro ultrapassasse o limite máximo permitido (NBR 10004/87).
Uma outra área em estudo, da qual foram retiradas as areias (virgem e de fundição) utilizadas nesta pesquisa, foi a região de Sertãozinho/SP. O passivo ambiental anual desta região está em torno de 26.400 toneladas. O descarte da empresa Pama Mecânica e Fundição Ltda, situada à rua Albino Russi, 269 - Parque Industrial –Sertãozinho/SP, de onde foi coletada a areia de fundição, é em média 200 t/mês, correspondente a 30% da areia utilizada na fabricação do moldes e machos, sendo e 70% reutilizado na fabricação de novas peças (Informação verbal)10.
O processo de moldagem usado é o de cura a frio (cold-box), que utiliza 98,56% de areia de quartzo, 1,2% de resina fenólica alcalina e 0,24% de catalisador (20% do teor de resina), sendo 100% manual. Desta forma, verifica neste produto (areia de fundição) a ausência da bentonita, visto que a empresa não utiliza o processo de moldagem em areia verde, cujo aglutinante, geralmente, é uma argila do grupo das montmorillonitas (pode conter cátions de sódio, potássio, cálcio ou magnésio). Vale salientar, que a empresa funde metais ferrosos e não ferrosos. À época da coleta do descarte para a pesquisa, estavam sendo moldadas, também, peças de bronze (componentes de usina de cana-de-açúcar), portanto esse descarte tem resíduos não ferrosos (Informação verbal)10.