Sobre os paramentos ou paredes confeccionadas tanto em terra quanto em outros materiais, normalmente é aplicada uma camada de revestimento responsável pela maior resistência à penetração da umidade e demais fenômenos atmosféricos, maior durabilidade dos paramentos, melhor resultado estético nivelando e regularizando a superfície, melhor suporte para elementos decorativos e pela maior qualidade térmica e acústica do ambiente.
Segundo a NBR 13529/1995 da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), uma argamassa corresponde a ―uma mistura homogênea de agregado(s) miúdo(s), aglomerante(s) inorgânico(s) e água. Os aglomerantes conferem à argamassa diferentes propriedades que variam em função do material utilizado: aglomerante hidráulico ou aéreo. (MOTTA, 2004, p.5).
A Tabela 02 (abaixo) apresenta as propriedades que cada um desses aglomerantes confere às argamassas:
Aglomerantes hidráulicos (cimento) Aglomerantes aéreos (cal)
Maior resistência à compressão Maior resistência às altas temperaturas
Maior resistência à tração Maior elasticidade
Maior resistência inicial Maior trabalhabilidade
Pega mais rápida Maior capacidade de aderência
Maior retração por secagem Menor retração por secagem
Contém sais solúveis Menor movimentação higroscópica
Maior rigidez Maior plasticidade
Maior impermeabilidade Maior retenção de água
TABELA 02 - Propriedades dos aglomerantes. Baseado em: Silva, D.A. da (2000) apud MOTTA (2004), p.7.
Igualmente aos aglomerantes, os agregados têm papel fundamental nas argamassas. As características que a areia (agregado) deve possuir para compor uma argamassa são:
a) Granulometria variável (ter grãos de todos os tamanhos);
b) Teor de material pulverulento inferior a 5% em massa (Ф < 0,075 mm);
c) Preferencialmente grãos pouco angulosos;
d) Dimensão máxima característica de 1,2mm para argamassas de reboco e 2,4mm para argamassas de emboço.
A granulometria da areia influi nas propriedades da argamassa, no estado endurecido e determina a resistência à compressão, a elasticidade, a capacidade de absorção de água por capilaridade, a permeabilidade ao vapor d’água e a permeabilidade à água.
As argamassas de revestimento normalmente são executadas por meio de camadas de regularização e proteção, com diferentes proporções entre agregados e aglomerantes, que variam em função de seu objetivo. Normalmente as camadas internas possuem granulometria mais grosseira (emboço) quando comparadas a camada final de regularização (reboco).
A NBR 7200/1982 prescreve sobre as camadas subseqüentes de revestimento e seus proporcionamentos de traço, o que segue:
a) Emboço – ou massa grossa, é a primeira camada aplicada sobre a parede, melhorando a ancoragem do reboco. Proporção em volume recomendada pela norma: 1 : 2 : 9 a 11 (cimento:cal:areia);
b) Reboco – camada final de regularização. Proporção recomendada pela norma (em volume): 1 : 2 : 9 a 11 (cimento:cal:areia).
Essas camadas podem ser compostas de várias subcamadas mais finas, variando a relação entre a quantidade e granulometria dos agregados ou tipo dos aglomerantes (traço), conferindo maior proteção e durabilidade à argamassa (VEIGA, 2002, p.3). As camadas internas possuem granulometria mais grosseira que as mais superficiais.
Juntamente com a subseqüente camada de revestimento, denominada de pintura, formam um escudo de proteção ou camada de sacrifício que deve preservar os paramentos de possíveis danos ou ser substituída ou reparada conforme a necessidade.
Normalmente, a argamassa e a pintura conferem à edificação parte de sua identidade, caracterizada pelos materiais empregados, cores e texturas resultantes, que muitas vezes justificam e indicam critérios de intervenção, quando estes forem necessários.
Assim, quando obras de restauração forem necessárias, além do emprego de materiais esteticamente adequados, questões técnicas relativas a porosidade, composição e comportamento dos revestimentos devem ser consideradas, buscando a indicação de materiais compatíveis com a técnica construtiva original e suas peculiaridades.
a) A cal
De todo o volume do planeta Terra, 21% corresponde à parte sólida da crosta terrestre - composto por rochas, das quais 0,25% são carbonatadas. Embora seja também obtida pela queima de conchas, a grande parte da cal que utilizamos provém da queima dessas rochas que, em contato com a água e o ar, reagem quimicamente, conferindo resistência às argamassas e/ou pintura imobiliária. (GUIMARÃES apud MOTTA, 2004, p.9). Dada essa oferta, a cal vem sendo utilizada pelo homem há mais de oito mil anos, tendo sido empregada por importantes civilizações como a romana, grega e egípcia e também a chinesa, indiana, maia e asteca.
O ciclo para a fabricação da cal se inicia com a calcinação, descarbonatação ou queima da rocha carbonatada em fornos a uma temperatura de 900ºC. Durante este processo, o carbonato de cálcio (CaCO3), presente na rocha calcaria se transforma em óxido de cálcio ou ―cal viva‖ ou ―virgem‖ (CaO), perdendo praticamente metade do seu peso total. Depois de moída, a ―cal viva‖ precisa ser ―apagada‖, ou seja, hidratada em tanques resistentes a altas temperaturas a fim de transformar-se em hidróxido de cálcio (Ca(OH)2).
Em contato com a água, o óxido de cálcio promove uma reação exotérmica atingindo temperaturas entre 70 e 80ºC. Durante esse processo, é necessário misturar continuamente, utilizando pás para que a cal não empelote ou se deposite no fundo ou lateral dos tanques, comprometendo uma perfeita hidratação.
Esse processo deve ser executado por profissionais devidamente protegidos por equipamentos de proteção individual.
A relação correta entre a quantidade óxido de cálcio e a água utilizados no processo de hidratação é de 3,6 litros de água limpa, potável para cada 1kg de óxido. Para a quantidade acima mencionada, três meses em hidratação proporcionarão uma pasta de cal bem hidratada que poderá triplicar de volume quando comparada ao volume de cal virgem depositado inicialmente nos tanques, tamanha a sua capacidade de hidratação.
Sobre a superfície da água forma-se uma crosta cristalizada rica em hidróxido de cálcio em suspensão, que impede a evaporação da água dos tanques, colaborando com a manutenção da umidade – necessária na pasta de cal.
Após o período de hidratação de três meses, a pasta de cal poderá ser utilizada como aglomerante para argamassas e, após seis meses em caiações, afrescos ou estuque.
Em qualquer um dos casos, o hidróxido de cálcio, em contato com o dióxido de carbono (CO2) presente no ar, inicia o processo de endurecimento ou carbonatação do hidróxido de cálcio, o que pode durar meses.
Após 24 horas, a cal já apresenta uma resistência preliminar, porém seu estado ideal pode demorar meses, até que a carbonatação total transforme o hidróxido de cálcio novamente em carbonato de cálcio.
Segue abaixo a reação química correspondente ao ciclo da cal:
Ca(CO)3 queima e libera CO2 → CaO CaO + H2O → Ca(OH)2
(água presente nas argamassas ou pintura) Ca(OH)2 + CO2 → Ca(CO)3
(carbonatação do hidróxido de cálcio)
Existem 02 tipos de cal diferentes quanto às propriedades, composição química e aplicações: a cal áerea e a cal hidráulica.
A cal aérea reage com o ar e endurece. É chamada de gorda quando possui mais de 95% de carbonato, isto é, menos de 5 % de material argiloso; e chamada de magra quando possui mais de 5% deste. É obtida a partir da calcinação (ou queima) de carbonatos que não contenham mais de 5% de materiais argilosos e apresentam- se sobre a forma de cal viva ou virgem (óxido de cálcio) ou hidratada (hidróxido de cálcio).
A cal hidráulica reage tanto com o ar, quanto sobre a água e endurece. Corresponde a uma mistura de argila rica em sílica, alumínio e ferro (de 15% a 20%) e atinge maior resistência mecânica do que a cal aérea, num menor espaço de tempo. Essa mistura pode ser obtida também a partir de rochas vulcânicas trituradas, como no caso do solo de Puzzuoli – rico em rocha vulcânica.
Este polvo (el de Puzzuoli), mezclado com la cal y la piedra trituradas, hace que la albañilería se vuelva tan compacta que se endurece, no solo em los edifícios ordinários, sino también bajo el água. (Vitrúvio apud Sisi et al, 1998, p.14).
O pó de tijolo cozido, finamente triturado, ou da argila cozida também possui propriedades pozolânicas. Age como um aditivo hidráulico, uma espécie de cimento, que rico em sílica altamente reativa, reage com a água, proporcionando benefícios às argamassas.
b) As argamassas de cal
O material ideal para a execução de camadas de argamassa e pintura em edifícios de terra deve ser poroso, resistente, permitindo a permeabilidade ao vapor de água constantemente presente em sua base, evitando que esse torne-se pulverulento. A cal, após o processo de carbonatação pelo dióxido de carbono presente no ar, proporciona essas características. Ainda muito empregada na atualidade, foi largamente utilizada como aglomerante de argamassas, estuque, afrescos, base e carga para tintas ao longo da história da humanidade.
Sylvio de Vasconcellos aponta que no Brasil, mais especificamente em Minas Gerais:
As paredes são no geral revestidas de emboço de barro, completado ou não por reboco de cal e areia. Vez por outra argamassa-se o barro com estrume de curral, para sua maior consistência e para proporcionar-lhe melhor ligação entre o maciço de barro e o revestimento de cal e areia. Quanto à cal, seria primeiro importada, depois obtida de conchas ou mariscos queimados, até o aparecimento da cal comum. Quando esta falta, é
substituída pela tabatinga.6 (VASCONCELLOS, 1961, p.47).
Quando a argamassa for executada sobre paredes de terra crua (taipa de pilão, pau-a-pique ou adobe), a cal deverá ser utilizada como aglomerante.
6 Composto argiloso de cor clara, encontrada no leito de lagoas e/ou rios, muito empregado no acabamento de construções populares no passado.
Quando reparos e substituições de argamassas e rebocos a base de cal são necessários, as novas argamassas devem exibir características químicas, físicas e estéticas similares aos materiais existentes. Argamassas a base de cal são recomendadas por serem compatíveis com os sistemas tradicionais de construção, por apresentarem boa porosidade e resistência mecânica, harmonia estética, se bem feitas e mantidas. (KANAN,1999, p.13).
Considerando nessa pesquisa os benefícios e características técnicas da cal como aglomerante de argamassas de recobrimento de paredes porosas de terra crua, indicadas nos processos de conservação e restauro do patrimônio arquitetônico, não abordaremos as propriedades das argamassas a base de cimento, salvo nos momentos onde este material causa danos a essas estruturas. Sobre esses danos segue as seguintes considerações:
O cimento tem a deformação elástica completamente diferente do maciço da parede de terra, enquanto a deformação da argamassa de cal é bem mais semelhante; a porosidade que permite a aeração da parede é muito menor no revestimento com cimento, enquanto com a cal ela é muito maior; o poder de adesão do cimento à superfície é muito maior que o poder da cal, com isso o revestimento hidráulico arranca partes do maciço de terra fragilizando a parede que precisa ser preservada. (NOLASCO, 2008, p.71).
O cimento começa a ser produzido em série a partir da segunda metade do século XIX, trazendo mudanças significativas na produção arquitetônica. Com a oferta de novos materiais como o vidro e o ferro, a revolução industrial imprime nos edifícios uma velocidade de execução e uma padronização tecnológica que os massifica, descartando com isso a identidade e caráter artesanal presente na arquitetura de terra e cal. A mercê dessa situação, a produção vernacular fica exposta a uma nova dinâmica, incompatível com sua especificidade histórica, técnica, social, cultural e estética, já que o cimento, igualmente utilizado em obras de conservação/restauração, foi material presente nessas obras ao longo do século XX.
Sobre esses edifícios, os rebocos a base de cimento formam uma barreira pouco porosa e rígida, que em contato com a umidade ascendente pode com o tempo apresentar eflorescência de sais solúveis (sulfato de potássio), pulverulência e até destacamentos. Mesmo quando utilizados em argamassas mistas (cimento, cal e areia), o cimento prejudica a lenta e necessária carbonatação da argamassa de cal, acelerando sua pega.
Essa incompatibilidade entre materiais causa problemas até mesmo irreversíveis ao patrimônio, uma vez que pinturas murais internas, artísticas ou
decorativas ou afrescos, igualmente e adequadamente executados sobre camadas de diferentes traços de argamassas de cal, podem ser perdidas quando seu invólucro – a edificação – é, por exemplo, revestida externamente com uma argamassa cimentícia.
A cal é tida como agregante por excelência. Esse material em maior ou menor quantidade, conforme a espessura do estrato [de uma pintura mural] e a sua função na composição do ―sistema de massas preparatórias‖, por garantir boas propriedades mecânicas às argamassas finalizadas, é indissociável da história dos murais. (TIRELLO, 2001, p.71).
Para uma maior resistência das argamassas de cal a escolha dos agregados é muito importante. As melhores areias são provenientes de rochas quartzosas, síliciosa ou graníticas. Como as areias siliciosas não absorvem água e reagem com o hidróxido de cálcio produzindo silicatos, a resistência e solidez da argamassa são potencializadas. É adequado evitar areias argilosas, pois estas absorvem muita água aumentando a retração da argamassa. (SISI, 1998, p.31). Com relação à granulometria dos agregados, é indicado que esta seja mista, contendo 60% de grãos grossos e 40% de finos. Se a maior parte da areia for fina, o que contribui para maior plasticidade da argamassa é possível diminuir a quantidade de pasta de cal. Se for grossa, a quantidade de pasta será maior. Embora haja traços de referência para a execução de argamassas para os diferentes fins, é adequada a execução de testes prévios em canteiro a fim de avaliar o comportamento do material disponível – variável em função do tipo de areia utilizada e qualidade da pasta de cal. A Tabela 03 aponta alguns traços de referência e sua aplicação:
Argamassa Aérea Traço por Volume
Destino/Aplicação Cal Areia
grossa Areia média Areia fina Observações
Assentamento de tijolo cerâmico 1 --- 4 ---
Assentamento de pedra 1 --- 3 --- 0,5 de argila
Chapisco em parede de
pau-a-pique 1 2,5 --- ---
Chapisco em parede de adobe 1 2,5 --- ---
Chapisco em alvenaria de pedra 1 2,5 --- ---
Emboço em parede de
pau-a-pique 1 --- 3 ---
Emboço em parede de adobe 1 --- 3 ---
Reboco em parede de
pau-a-pique 1 --- --- 2,5
Reboco em parede de adobe 1 --- --- 2,5
A espessura de todo revestimento, incluindo emboço e reboco, deve variar entre 1,5cm e no máximo 3cm, e ser aplicado sobre a superfície úmida, preferencialmente com a água de cal – suspensa sobre a pasta de cal. Com relação às condições ambientais, é desejável que se trabalhe com a cal na primavera ou outono, dando prioridade para paredes em sombra, com temperaturas superiores a 5ºC e inferiores a 40º. (SISI, 1998, p.31-32).