Crusamputasjon (amputasjon gjennom leggen)

Finalizada a presente dissertação cujos objetivos principais eram a otimização dos procedimentos de higienização e a criação de Procedimentos Operacionais Standard, com foco para a linha de enchimento n.º 5, pode-se concluir que os mesmos foram alcançados com sucesso.

Para se atingirem os objetivos propostos, procedeu-se ao acompanhamento e observação das várias limpezas semanais. Isto permitiu efetuar um levantamento dos principais problemas e das suas causas, podendo-se concluir que na linha n.º 5 existiam algumas áreas que não eram higienizadas, ou em que a higienização efetuada não atingia o padrão de eficácia desejado. No entanto, esta situação não comprometia a qualidade alimentar do produto. Verificou-se ainda que o procedimento de limpeza de alguns equipamentos era díspar entre as várias equipas e que existia heterogeneidade nas tarefas realizadas pelos prestadores de serviços. Para além disso, observaram-se elevados tempos não produtivos, resultantes tanto de um ritmo e método de trabalho que não era o adequado, como de tempos de espera para a utilização dos postos de limpeza.

Pode-se assim concluir que as causas principais para os problemas encontrados foram a falta de procedimentos bem definidos que permitissem estandardizar o modo operação de todas as equipas. Com a falta de instruções de trabalho, cada equipa e cada operador tinha os seus próprios métodos que foram adquirindo ao longo do tempo.

De modo a suprir as falhas mencionadas anteriormente, foram elaborados 16 Procedimentos Operacionais Standard, quer relativos à higienização dos equipamentos das várias linhas, quer a aspetos que têm implicações na mesma. Os procedimentos elaborados tiveram em consideração vários fatores referentes à qualidade e eficácia do método utilizado, à segurança dos operadores e às recomendações dos fabricantes dos equipamentos.

A elaboração destes documentos permitiu que os operadores das diversas equipas trabalhassem da mesma forma, seguindo um método eficaz e otimizado. Para além disso, garante que qualquer operador consiga realizar as diversas tarefas consultando os documentos produzidos como linha orientadora. Foram também desenvolvidos e implementados dois planos de distribuição de tarefas (um para o turno 2 e outro para os turnos 1 e 3) para a linha de enchimento n.º 5. Existiu necessidade de se proceder à elaboração de dois planos uma vez que durante o turno 2 está presente mais um elemento na linha, o responsável pela higienização diária. Decidiu-se incluir este recurso humano no plano de distribuição de tarefas do turno 2, uma vez que foi possível constatar que durante o período de limpeza semanal, este

operador realizava tarefas aleatórias do seu plano de limpeza mensal. Verificou-se que este operador não estava em sintonia com as tarefas realizadas pelos restantes elementos, o que resultava num desaproveitamento de recursos. A elaboração e implementação dos planos, onde foi efetuada a sequenciação das várias atividades tendo em consideração a utilização dos postos de limpeza, permitiu otimizar a distribuição dos operadores e reduzir os tempos improdutivos. Para isso, foram efetuados estudos dos tempos de execução de cada uma das atividades, estabelecendo-se tempos padrão. Através da redução dos tempos que não acrescentavam valor às tarefas de higienização semanal, foi possível garantir um maior apoio nas zonas em que foi observado que a limpeza executada não era eficaz.

Com o acompanhamento dos planos de distribuição de tarefas elaborados foi possível efetuar a sua revisão, realizando-se as alterações necessárias.

No final de todo o processo foi possível obter dois planos otimizados, através de uma adequada gestão operacional e de uma abordagem Lean, minimizando-se os desperdícios e os tempos não produtivos. Estes planos permitiram assim obter melhorias visíveis e significativas, conseguindo-se realizar uma limpeza mais eficaz da linha de enchimento n.° 5. Entre as melhorias efetuadas destaca-se a limpeza da enchedora, na qual se verificou a formação de biofilme. Também a higienização da encartonadora, dos robots, do pasteurizador e da sopradora, nas quais era realizada uma limpeza ineficaz, apresentaram melhorias significativas.

As formações e a atividade realizadas com os operadores foram também cruciais para o sucesso do presente projeto. Foi possível fomentar o espírito de equipa, permitindo que todos os técnicos contribuíssem para a solução final. A sua colaboração e o seu apoio foram determinantes para o bom resultado alcançado.

BIBLIOGRAFIA

AESBUC. (2003). Manual de Higienização na Indústria Alimentar. Obtido de http://www2.esb.ucp.pt/twt/seg_alim/codigosguias/Manual_higienizao.pdf

Bamforth, C. W. (2006). Brewing: New technologies. Cambridge: Woodhead Publishing Limited.

Baptista, P. (2003). Higienização de Equipamentos na Indústria Agro-Alimentar (1.a ed.). Guimarães:

Forvisão - Consultoria em formação integrada, LDA.

Baptista, P., Pinheiro, G., & Alves, P. (2003). Sistemas de Gestão de Segurança Alimentar: Projeto e Construção (1.a ed.). Guimarães: Forvisão - Consultoria em formação integrada, LDA.

Berk, Z. (2009). Food Process Engineering and Technology (1.a ed.). New York: Academic Press.

Briggs, D. E., Boulton, C. a., Brookes, P. a., & Steven, R. (2004). Brewing: Science and Practice. Cambridge: Woodhead Publishing Limited.

Courtois, A., Pillet, M., & Martin-Bonnefous, C. (2006). Gestão da Produção - Para uma gestão industrial ágil, criativa e cooperante (7.a ed.). Lisboa: LIDEL - Edições Técnicas, Lda.

Ecolab. (2004). Ficha técnica do produto - Topax 33. Cascais.

Fonseca, M., & Teixeira, J. (2007). Reatores Biológicos - Fundamentos e Aplicações. LIDEL - Edições Técnicas, Lda.

Fransoo, J. C., Waefler, T., & Wilson, J. R. (2011). Behavioral Operations in Planning and Scheduling. Berlin: Springer.

Gao, S., & Low, S. P. (2014). Lean Construction Management - The Toyota Way. Singapore: Springer. Imai, M. (2012). Gemba Kaizen: A Commonsense Approach to a Continuous Improvement Strategy (2.a

ed.). McGraw-Hill.(Original obtido em 1997).

Krajewski, L. J., & Ritzman, L. P. (1992). Operations Management - Strategy and Analysis (3.a ed.).

Addison - Wesley Publishing Company, Inc.

Kunze, W. (2004). Technology Brewing and Malting. Berlin: VLB.

Liker, J. K. (2004). The Toyota way: 14 management principles from the world’s greatest manufacturer. New York: McGraw-Hill.

Martin, T., & Bell, J. (2011). New Horizons in Standardized Work - Techniques for Manufacturing and Business Process Improvement. New York: CRC Press - Taylor & Francis Group.

Meyers, F. E., & Stewart, J. R. (2002). Motion and Time Study for Lean Manufacturing. Upper Saddle River, New Jersey: Prentice Hall.

Monden, Y. (2012). Toyota Production System: An integrated approach to Just In Time (4.a ed.). New

York: CRC Press - Taylor & Francis Group.

Ohno, T. (1988). Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production. Portland: Productivity Press. Ortiz, C. A. (2006). Kaizen Assembly. New York: CRC Press - Taylor & Francis Group.

Patchong, A. (2014). Implementing Standardized Work: Process Improvement. New York: CRC Press - Taylor & Francis Group.

Pinto, J. P. (2009). Pensamento Lean. Lisboa: LIDEL - Edições Técnicas, Lda.

Pinto, J. P. (2010). Gestão de Operações na Indústria e nos Serviços (3.a ed.). Lisboa: LIDEL - Edições

Técnicas, Lda.

Portaria 1/96 de 3 de Janeiro. Diário da República no 2/96 - I Série - B. Ministério da Economia; Ministério

da Agricultura Desenvolvimento Rural e Pescas.

Priest, F. G., & Stewart, G. G. (2006). Handbook of Brewing (2.a ed.). Boca Raton: CRC Press - Taylor &

Francis Group.

Regulamento (CE) n.o 852/2004, do Parlamento Europeu e do Conselho, de 29 de Abril (2004).

Reis, F. L. (2008). Gestão da Produção e Operações. Lisboa: Universidade Aberta.

Roldão, V. S., & Ribeiro, J. S. (2007). Gestão das Operações - Uma Abordagem Integrada (1.a ed.). Lisboa:

Monitor.

Roy, R. N. (2005). A modern Approach to Operations Management. New Delhi: New Age International Publishers.

Santos, J., Wysk, R., & Torres, J. M. (2006). Improving Production with Lean Thinking. Hoboken, New Jersey: John Wiley & Sons, Inc.

Stewart, J. (2011). The Toyota Kaizen Continuum - A Practical Guide to Implementing Lean (Stewart, J). New York: CRC Press - Taylor & Francis Group.

Unicer. (2015a). Centros de Produção. Obtido 28 de Setembro de 2015, de http://www.unicer.pt/pt/home-pt/unicer/centros-de-producao

Unicer. (2015b). Conheça a maior empresa portuguesa de bebidas. Obtido 28 de Setembro de 2015, de http://www.unicer.pt/pt/home-pt/unicer/sobre-nos

Unicer. (2015c). Marcas de Excelência. Obtido de http://www.unicer.pt/pt/home-pt/unicer/as-nossas- marcas

Unicer. (2015d). Uma estrutura sólida. Obtido 28 de Setembro de 2015, de http://www.unicer.pt/pt/home-pt/unicer/estrutura

Unicer. (2015e). Uma história de mais de um século. Obtido 28 de Setembro de 2015, de http://www.unicer.pt/pt/home-pt/unicer/historia

Womack, J. P., & Jones, D. (2003). Lean Thinking - Banish Waste and Create Wealth in your Corporation (2.a ed.). New York: Free Press.(Original obtido em 1996).