Vegetasjon og planteliv

Na fundição por centrifugação, um molde permanente é rotacionado sobre seu eixo em velocidade de 1000 a 1500 rpm, quando o metal fundido é vazado em movimento de rotação na direção da parede do molde, onde é solidificado após o resfriamento. O tamanho de grão da peça fundida é pequeno, principalmente no diâmetro externo resultando em um acabamento mais refinado, já o diâmetro interno da peça contém mais impurezas resultando assim em um acabamento superficial mais grosseiro.

Este processo tem uma limitação de forma, ou seja, somente peças com formatos cilíndricos podem ser obtidas por ele. Materiais típicos que podem ser usados por este processo são: ferro, aço, aço inoxidável, e ligas de alumínio, cobre e níquel, resultando em componentes típicos das aplicações de engenharia tais como: tubos, caldeiras, vasos de pressão, cilindros dentre outros componentes que possuem forma cilíndrica.

O funcionamento de uma máquina para fundição centrífuga pode ser descrito como uma coquilha com geometria interna controlada que gira em torno de seu próprio eixo bi-apoiados por roletes, acionados por meio de um motor elétrico. A centrifugação favorece a purificação do metal pela ação da força centrífuga, que faz com que os componentes menos densos, não-metálicos e impurezas, concentrem-se no diâmetro interno da peça, podendo posteriormente passar por um processo de usinagem da mesma para se retirar estas impurezas.

Uma representação esquemática da fundição por centrifugação é mostrada na Figura 8. O esquema apresentado nesta figura é a centrífuga horizontal, existe também outro tipo de carcaça centrífuga, denominada vertical, representada esquematicamente na Figura 9 a seguir. No funcionamento de uma carcaça centrífuga, um braço articulado está livre para girar em torno de um eixo vertical/horizontal, dirigido por um motor elétrico. A semelhança entre as duas são seus produtos, já uma diferença está na não necessidade de um duplo apoio na centrifuga vertical, uma vez que esta pode apenas ser apoiada em sua base; outra diferença está por conta das peças produzidas na horizontal sempre serão fechadas e não tubulares por exemplo.

Figura 8 Representação esquemática da fundição por centrifugação - horizontal

Fonte: COUTO, A.; 2009

Figura 9 Representação esquemática da fundição por centrifugação - vertical

Fonte: COUTO, A.; 2009

Como descrito anteriormente sobre a necessidade de se reduzir massa dos veículos automotores como forma de redução em emissões de gases, como o CO2, uma das rotas de processamento de componentes automotivos mais leves tem sido a fundição por

centrifugação (ZHANG, J.; FAN.Z.; WANG, Y.; ZHOU, B.; 2000), (CHEN, G.; TONG, M.; ZHU, Z.; 1996). Em um destes trabalhos (ZHANG, J.; FAN.Z.; WANG, Y.; ZHOU, B.; 2000) foi estudado o efeito da distribuição de partículas de Mg2Si em ligas AI-Si hipereutéticas devido à variação dos parâmetros da fundição por centrifugação. Estes autores notaram uma forte influência devido a variação da velocidade de rotação da centrífuga na distribuição e no tamanho das partículas de Mg2Si. Além disto, verificaram um aumento nos defeitos do fundido quando da utilização de baixas velocidades de rotação da centrífuga. Outro estudo recente nesta mesma linha de processamento foi feito obtendo os mesmos resultados apresentados (DUQUE, N. B.; MELGAREJO, Z. H.; SUAREZ, O. M.; 2005). Estes autores investigaram o compósito de matriz alumínio reforçado com partículas de AlB2 processada por fundição por centrifugação. Estes autores verificaram a possibilidade de redistribuição das partículas de reforço. O fundido por centrifugação exibiu em sua zona externa uma maior fração volumétrica das partículas de reforço e uma maior dureza superficial do que na zona interna. Um efeito contrário a este é o que se deseja aplicar este produto como camisa de cilindro.

A principal propriedade exigida do material da camisa de cilindros automotivos é a resistência ao desgaste devido à abrasão que o pistão e os anéis exercem na superfície interna da camisa quando do funcionamento do motor. As ligas de Al-Si hipereutéticas com elevado teor de silício são candidatas à utilização como camisa de cilindro, pois o silício adicionado ao alumínio em grandes quantidades aumenta consideravelmente a resistência ao desgaste da liga. Contudo, ligas com grandes quantidades de silício apresentam uma fragilidade o que acaba dificultando a utilização deste material como camisa de cilindro.

A utilização do processo de fundição por centrifugação tornaria possível se pensar em utilizar ligas Al-Si com grandes concentrações de silício para fabricação de camisas de cilindro. Neste caso então, seriam utilizadas ligas levemente hipereutéticas de modo que a centrifugação faria com que ocorresse uma concentração de silício, devido a sua menor densidade, na parede interna da camisa de cilindro, enquanto que o restante do componente teria teor de silício mais baixo. Nestas condições estariam atendidos os requisitos de resistência ao desgaste na superfície interna da camisa devido ao alto teor de silício segregado e ao mesmo tempo o componente não seria fragilizado, pois o restante da camisa teria baixo teor de silício e uma alta concentração de alumínio, que forneceria para a camisa a ductibilidade necessária para sua não fragilização.

3 _{MATERIAIS E MÉTODOS}

A representação esquemática da fundição por centrifugação horizontal mostrada anteriormente na Figura 8, apresenta o método de obtenção das camisas de cilindro utilizada neste trabalho, que representa um esquema do equipamento mostrado a seguir na Figura 10, compondo uma visão geral da centrifuga e instalada no Laboratório de Fundição do Departamento de Engenharia de Materiais da Escola de Engenharia Universidade Presbiteriana Mackenzie que foi gentilmente doada pela empresa Magneti Marelli Cofap, em parceria no desenvolvimento deste projeto.

Figura 10 Visão geral da centrifuga a ser utilizada neste trabalho

Toda a instalação elétrica foi feita pelo departamento técnico do Mackenzie. A posição do painel de controle da centrifuga foi alterada para evitar que o mesmo sofra com o efeito das temperaturas elevadas decorrente do aquecimento da coquilha.

A Figura 11 mostra uma vista da tampa da coquilha para confecção das camisas automotivas utilizada neste trabalho, tampa a qual é removida após o processo de vazamento do metal fundido em seu interior para se retirar o tubo fundido do interior da coquilha.

Figura 11 Vista da tampa da coquilha utilizada na fundição por centrifugação

A Figura 12 mostra os roletes da máquina centrífuga, que servem de apoio para a coquilha, que por atrito transmitem a rotação do motor para a coquilha. Pode se observar a correia de transmissão que vai para o motor no canto inferior esquerdo da Figura 12.

Figura 12 Roletes da máquina centrífuga, apoios da que giram a coquilha

Na Figura 13 é mostrada uma vista frontal da centrífuga com a bica de vazamento em destaque, nela a liga em estudo será vazada, e a bica direcionará o metal fundido para dentro da coquilha que se encontra em contato com os roletes já em rotação.

Figura 13 Bica de vazamento da centrifuga

Foi elaborada uma sistemática para aquecimento da coquilha e da bica de vazamento por meio da queima do gás liquefeito do petróleo (GLP) utilizando um maçarico, conforme mostrado na Figura 14. Depois da instalação da centrifuga e de todos os testes realizados, foi feita uma fundição experimental com alumínio comercialmente puro a fim de testar a operação da centrifuga com um material mais barato e comum evitando um desperdício da liga.

(A) (B)

Figura 14 Aquecimento da coquilha (A) e da bica de vazamento (B)

Nesta fundição não foram controladas as variáveis do processo nem tão pouco adicionados escorificantes ou desgaseificantes, ou seja, somente a operação da centrifuga e a obtenção do tubo de alumínio centrifugado foi testada. Esta operação inicial teve a

participação, além dos componentes da equipe do projeto, de três engenheiros especializados neste processo da Magneti Marelli Cofap.

Uma foto do primeiro tubo centrifugado obtido no Laboratório de Fundição do Mackenzie é apresentada na Figura 15. Nota-se que a espessura do tubo apresentou-se uniforme e uma elevada quantidade de irregularidades superficiais foram apresentados, decorrente da não desgaseificação desta fundição.

(A) (B)

Figura 15 Tubo de Alumínio fundido por centrifugação

A temperatura de vazamento e a metodologia de utilização de modificador e refinador de grão foram mantidas nas mesmas condições para todas as fundições executadas. A velocidade de rotação e a temperatura da coquilha foram controladas utilizando-se um tacômetro e um pirômetro óptico, respectivamente. A intenção nesta etapa do trabalho é fazer pequenas variações nas condições do processo e analisar o comportamento da microestrutura, principalmente relacionado com o posicionamento do silício na parede da camisa. As modificações na morfologia e tamanho dos grãos e na intensidade da segregação do silício para a parede interna da camisa do cilindro causam mudanças nas propriedades mecânicas da liga e conseqüentemente no seu desempenho em campo.

Na execução das fundições, as ligas foram pesadas de acordo com a capacidade do cadinho de vazamento que é ilustrado na Figura 16, pertencente ao Laboratório de Fundição do Departamento de Engenharia de Materiais da Escola de Engenharia Universidade Presbiteriana Mackenzie. A adição do desgaseificante hexacloroetano, do escorificante Coveral VW11 (1%) e dos modificadores e refinadores de grãos ocorreram em três momentos seqüenciais no processo de fundição, já a adição dos modificadores e refinadores de grãos

ocorreu após a retirada da escória, com movimentação vertical do banho por cinco minutos e posterior repouso até atingir a temperatura de vazamento.

Figura 16 Cadinho do forno de indução utilizado para vazar as camisas

A temperatura do banho líquido foi controlada com o auxílio de um pirômetro de imersão. A coquilha e a bica foram pré-aquecidas a aproximadamente 250°C. O vazamento foi feito na bica da centrífuga. Foram utilizadas duas temperaturas de vazamento: 720 e 750°C. A velocidade de rotação da centrífuga foi mantida constante em 1.500 rpm. Após o vazamento na coquilha, esta foi mantida girando a 1.500 rpm por 60 segundos, quando a centrifuga foi desligada e o tubo extraído da coquilha.

A Figura 17 mostra o tubo centrifugado com um acabamento superficial muito melhor que o apresentado na Figura 15, justificando a adição do agente desgaseificante e escorificante, em conjunto com o processo de aquecimento da coquilha.

Figura 18 Anéis das extremidades do tubo, cortados para medições de dureza

Para cada condição de fundição das camisas de cilindro foram obtidas amostras para medidas de dureza e caracterização microestrutural. As amostras foram retiradas de anéis cortados a 100 mm das extremidades do tubo centrifugado, tanto na região do vazamento como na região final do tubo. A Figura 18 mostra as amostras cortadas nas regiões de vazamento final e de vazamento do tubo. As medidas de dureza foram executadas em equipamento Buehler com aplicação de um carregamento de 49,05 N. As medidas de microdureza foram executadas utilizando o equipamento Panambra HXD–1000 TM adquirido neste projeto.