Após a implementação das ações referidas, foram recolhidos novamente dados do controlo de qualidade para verificar se o estudo realizado desencadeou uma melhoria no processo, com possibilidade de análise da sua capacidade. O procedimento adotado foi o mesmo que o realizado na fase de análise da variabilidade, apenas com a diferença de os dados terem sido recolhidos no espectro temporal de três semanas. A Figura 43 ilustra a respetiva carta de controlo 𝑥̅-R.
Figura 43 - Carta de controlo 𝑥̅-R e análise de capacidade para o peso dos pacotes
Analisando a carta, verifica-se que o processo se encontra estável, do ponto de vista da variabilidade, já que todos os pontos da carta R se encontram dentro dos limites de controlo e não se verifica a existência de nenhuma tendência ou padrão no gráfico das amplitudes. Uma vez que o processo é estável em relação à variabilidade, é possível proceder-se à análise da carta 𝑥̅ para avaliar se o processo está em controlo estatístico. Dado que nenhum ponto excede
os limites de controlo e não se verifica a existência de alguma tendência ou padrão nas observações, pode-se então inferir que o processo é estável e encontra-se centrado. Estando sob controlo estatístico, é possível proceder-se à análise da sua capacidade.
Observando o histograma, os valores encontram-se dentro dos limites, contudo existe um desvio do objetivo para valores inferiores, com forte incidência no valor médio de 204,65 g. O valor de 𝑃𝑝 é de 1,28, o que pressupõe que o processo é marginalmente capaz de produzir os pacotes com as especificações pretendidas. No entanto, deve-se procurar melhorar este índice para o valor de referência de 1,33, representativo de um processo que é capaz de produzir dentro das especificações desejadas. Observando o índice de capacidade de processo, 𝐶𝑝, é possível atingir o valor de 1,21, se se conseguir eliminar totalmente as causas especiais de variação. O facto de os índices não apresentarem valores superiores a 1,33 está relacionado com o objetivo de peso médio que a empresa definiu (206 g), inferior ao alcançado. Um valor médio compreendido no intervalo [200;206] g permite reduzir ainda mais o desperdício, correspondendo a uma melhoria superior à idealizada. Nesse sentido, aconselha-se a empresa a rever o valor objetivo de peso, tendo em consideração o período de teste realizado comprovou que o projeto é robusto a alterações de farinha, de temperatura, turno e operadores (funções rotativas).
Importa referir que não foi efetuada a mesma análise para a espessura, uma vez que o atual método de medição não é o mais adequado. Desta forma, os resultados não seriam suficientemente precisos para avaliar potenciais melhorias. Aquando da implementação do novo método de controlo, já será possível proceder-se a esta análise, ainda que se possa depreender que a espessura média deve apresentar um menor coeficiente de variação36.
Analisando os dados obtidos, verificou-se que não foram registados pacotes com peso igual ou superior a 220 g, tendo apenas sido rejeitados 0,98% dos pacotes por falta de peso (<196 g). Relativamente aos últimos e quando o formato da embalagem é em quadripack, ficou acordada a integração de um destes pacotes no conjunto. Também, no caso de serem vendidos pacotes individualmente, importa referenciar que o peso mínimo registado para os pacotes rejeitados foi de 194,9 g, valor superior à quantidade legal admissível (191 g).
O excesso de peso para o produto piloto, que apresentava inicialmente um valor de 3,86%, passou a registar um valor de 0,96%. Nesse seguimento, o custo do excesso de peso sofreu uma redução de 75,13%, passando a representar 0,49% do custo total de produção da unidade operacional, em detrimento do valor inicial de 1,97%. Decorrente da redução da variabilidade, a oscilação do número de bolachas de cada pacote passou de 6 para 3, possuindo os pacotes entre 31 a 34 bolachas.
Benchmarking
Além do impacto financeiro gerado, tornou-se crucial perceber a amplitude deste problema nas empresas produtoras de bolachas e situar a empresa em análise perante uma amostra do produto Maria 200 g. Assim, foram alvo de estudo 5 marcas portuguesas, tendo sido analisados 24 pacotes de cada marca, escolhidos aleatoriamente.
Da análise da Tabela 13, é possível verificar que a marca A não cumpre os limites legais estabelecidos e que a marca E é a que mais se aproxima em termos de média do peso. Comparando a empresa em estudo com as restantes, verifica-se uma menor variabilidade no peso e na altura.
Tabela 13 - Benchmarking realizado a produtos Maria 200 g, envolvendo 5 marcas portuguesas Empresa - antes projeto Empresa - após projeto
Marca A Marca B Marca C Marca D Marca E
Média peso 218,45 204,65 194,53 212,74 211,55 206,30 205,61
Coeficiente de variação peso 5,18% 1,62% 3,24% 2,01% 2,05% 2,10% 2,52%
Δ Bolachas pacote 6 3 5 3 2 2 3
Média altura 18,35 18,15 19,68 18,11 17,46 17,68 18,03
Coeficiente de variação altura 1,40% 0,91% 1,43% 1,08% 2,16% 2,53% 1,21%
5.5 Síntese
No presente capítulo, foram descritas as soluções propostas e implementadas para a redução da variabilidade num processo industrial de produção de bolachas. Numa fase inicial, construiu-se um F-VMEA, com o objetivo de priorizar as ações a realizar e, uma vez definidas, foram aplicados testes e desenho de experiências às variáveis impactantes na otimização do processo. Em paralelo, foi dada ênfase à necessidade de os operadores efetuarem os registos corretamente, pois poderão indicar a presença de uma tendência ou desvio pela frequência com que ocorrem. As mudanças realizadas nos procedimentos de trabalho e nos parâmetros dos equipamentos permitiram alcançar uma redução da percentagem de excesso de peso de 75%. Associado a estes resultados, a minimização da variabilidade do processo permite um maior controlo da linha de produção, sem que tal implique uma maior dependência do chefe de linha. Desta forma, o foco da atenção concentra-se na quantidade de bicarbonato de amónio e de água, variando estes fatores mediante o tipo de farinha e a quantidade de produto moído a incluir.
A cultura de melhoria contínua deverá continuar a ser o elo de suporte necessário à prossecução dos resultados alcançados, pelo que se revela crítico tanto a gestão de topo como a equipa operacional controlarem diariamente o processo e melhorá-lo ciclicamente.
6 Conclusões e trabalho futuro
Na indústria alimentar existe um elevado grau de dependência dos operadores para controlar a produção, incitando a uma elevada variabilidade no processo. Decorrente de uma produção instável, a empresa em estudo reconheceu como problema recorrente o excesso de peso dos pacotes de bolachas devido ao elevado impacto económico-financeiro gerado.
O projeto desenvolvido surge no âmbito de uma intervenção à redução do peso médio dos pacotes produzidos, tendo como principal objetivo minimizar a variabilidade a fim de se deter um maior controlo do processo. Os objetivos parcelares delineados prendem-se com a identificação de todos os fatores com influência no peso, a definição de um intervalo de peso válido, atendendo à legislação, e a criação de novos métodos e ferramentas de trabalho que permitam não só controlar o processo, como também reagir de forma atempada. Projetou-se o foco para a produção de um produto que satisfaça o cliente em todos os parâmetros por ele projetados, ao mesmo tempo que possibilita à empresa reduzir o desperdício decorrente do processo.
A solução proposta passou pela implementação de um controlo do processo, tendo sido possível investigar as suas etapas e avaliar a respetiva forma de atuação praticada. Após uma análise do problema e do processo produtivo, foi identificado um conjunto de variáveis - controláveis e não (ou dificilmente) controláveis -, através de sessões de brainstorming. Seguidamente, realizou-se um F-VMEA, ferramenta que permitiu esquematizar e compreender as ações críticas, desde o início do processo até ao seu término. No decorrer, alteraram-se algumas rotinas de trabalho e recorreu-se ao desenho de experiências na otimização de determinados parâmetros. Importa destacar que a maior parte dos testes realizados não foram destrutivos, pelo que apenas implicou alterações ao ritmo normal de trabalho.
Apesar de o CEP não ser um requisito na indústria alimentar, foi a ferramenta utilizada para o acompanhamento integral do processo, tendo permitido detetar falhas, refletir sobre elas e implementar ações corretivas para evitar a sua propagação. O cerne da complexidade do problema resultou não apenas do número de variáveis, mas das interações existentes entre as mesmas. Nesse sentido, a experimentação reúne as condições necessárias para melhorar os produtos e processos, apesar de ser uma atividade dispendiosa, interferindo com a produção. No entanto, a utilização de estratégias e métodos estatísticos provou minimizar o esforço e elevar a fiabilidade dos resultados. As ferramentas utilizadas passaram por cartas de controlo 𝑥̅-R, histogramas, índices de capacidade e análises à variância (ANOVA). Para o estudo dos fatores de variação, construíram-se gráficos de efeitos principais e de interação.