Para dirigir e controlar com sucesso uma empresa, é necessário que ela seja gerida de uma forma, global, sistemática e transparente. O sucesso poderá ser consequência da implementação e manutenção de um sistema da gestão concebido para melhorar continuadamente o seu desempenho, tomando em consideração as necessidades de todas as partes interessadas. A gestão de uma empresa inclui, entre outras vertentes, a gestão de qualidade dos seus produtos e/ou serviços (NP EN ISO 9000:2000).
O sistema HACCP foi originalmente desenvolvido pela Pilsburg Compyny, em colaboração com a NASA e os laboratórios do Exercito dos EUA, para assegurar a segurança microbiológica dos alimentos fornecidos ao programa espacial. Nessa altura, na década de 60, foram reconhecidas as limitações no controlo baseado em testes microbiológicos do produto final, sendo então necessário uma abordagem preventiva na produção de alimentos seguros. Um sistema de engenharia conhecido como Failure, Mode and Effect Analysis (FMEA) foi utilizado como base para este conceito. No sistema FMEA, eram identificadas as falhas potenciais em cada etapa de uma operação, sendo accionados mecanismos para prevenir a ocorrência destas (Notermans et al., 2002; Gaze et al., 2002 e Morgado, 2007; Reforço, 2010). O sistema HACCP foi então
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criado como uma abordagem estruturada para garantir a segurança de produtos alimentares específicos e os seus processos associados, o qual envolve a:
Identificação de perigos potenciais
Identificação de requisitos específicos para o seu controlo
Medidas para a medição e avaliação contínua da eficácia do sistema
Assim, as etapas consideradas como criticas para o controlo dos perigos para a segurança alimentar são controladas através da monitorização de limites críticos das medidas de controlo. No caso de ocorrer um desvio de um limite crítico deve ser accionado um plano de acções correctivas predefinido (Notermans et al., 2002; Gaze et
al., 2002 e Morgado, 2007).
O HACCP foi inicialmente utilizado para assegurar os perigos microbiológicos, tendo sido posteriormente aplicado aos perigos físicos e químicos. Nas últimas décadas, o HACCP foi reconhecido internacionalmente como o sistema de excelência da gestão da segurança alimentar na indústria alimentar. O sistema HACCP, é hoje, uma realidade em toda a EU, através da publicação do Regulamento n.º 852/2004 relativo à higiene dos géneros alimentícios, o qual no Artigo n.º 5, aplica a obrigatoriedade de todos os operadores económicos, incluídas as pequenas unidades de restauração, de implementarem sistemas de controlo, baseados nos princípios do HACCP.
Foram criados guias internacionais abrangendo o desenvolvimento, implementação e manutenção do HACCP pela Codex Alimentarius Commission (CAC) e National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Food (NACMCF), estando os seus princípios básicos e terminologia em concordância (Notermans et al., 2002; CAC, 2003). Ambos identificaram sete princípios – chave:
Princípio 1 – efectuar uma análise de perigos
Princípio 2 – Determinar os pontos críticos de controlo (PCC) Princípio 3 – Estabelecer limites críticos de controlo
Princípio 4 – Estabelecer um sistema de monitorização para os PCC
Princípio 5 – Estabelecer a acção correctiva a efectuar quando a monitorização indica que um PCC está fora de controlo
Princípio 6 – Estabelecer procedimentos de verificação para confirmar se o sistema funciona eficazmente
Princípio 7 – Estabelecer documentação relativa a todos os procedimentos e registos apropriados para os princípios enunciados
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Contudo, antes da implementação do HACCP, os princípios de higiene e as boas práticas devem estar operacionais de forma a uma base sólida para a aplicação eficaz do HACCP. Estas medidas, designadas, como programa de pré-requisitos (PPR) e devem controlar os perigos associados com a envolvente do estabelecimento de restauração (Notermans et al., 2002; Bolton e Maunsell, 2004 e Morgado, 2007; Reforço, 2010), a saber:
Requisitos estruturais e de equipamentos Códigos de Boas Práticas
Higiene das instalações e equipamentos Controlo analítico
Controlo de resíduos
Controlo da qualidade da água Monitorização das temperaturas Controlo de pragas
Controlo da qualidade dos óleos
Manutenção preventiva dos equipamentos Rastreabilidade
Avaliação e controlo de fornecedores Formação
O sucesso do PPR, requer o empenho de todos, chefias/responsáveis e operadores. Após a definição dos pré-requisitos a contemplar numa unidade de restauração, devem ser elaborados todos os procedimentos e documentos escritos, necessários à implementação do PPR, posteriormente deve-se informar e formar todos os colaboradores/ manipuladores sobre os mesmos, e pôr em prática a sua execução. Estes devem ser revistos, sempre que se considere necessário ou serem ajustados à realidade da unidade. A verificação do PPR é basilar e passa pela realização de auditorias (internas ou externas) e controlo analítico.
Desta forma, o sistema HACCP centra-se nos perigos associados directamente com as etapas de produção de alimentos que se revelem critícas para a segurança, as outras etapas, que não forem reconhecidas como pontos críticos de controlo, a aplicação dos pré-requisitos garante que todos os outros aspectos relacionados com a segurança
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alimentar são controlados (Notermans et al. 2002; Bolton e Maunsell, 2004 e Morgado, 2007), conforme ilustrado na Figura n.º1
1.3.2.1. Metodologia de Implementação do HACCP
Os guias da CAC e da NACMCF também fornecem orientações para a aplicação do sistema HACCP, através de uma sequência de actividades para a aplicação dos sete princípios, etapas preconizadas pela CAC em 12 etapas, a saber:
1. Formação da equipa HACCP 2. Descrição do produto e do processo
3. Identificação do uso pretendido do produto 4. Elaboração de fluxogramas de processo
5. Verificação (in loco) do diagrama de fluxo e esquema da fábrica
6. Identificação dos perigos potenciais associados com cada etapa, efectuar uma análise de riscos e determinar as medidas de controlo dos perigos identificados (Princípio 1)
7. Determinação dos pontos críticos de controlo (Princípio 2) 8. Estabelecimento de limites críticos para cada PCC (Princípio 3) 9. Estabelecimento de um sistema de monitorização (Princípio 4) 10. Estabelecimento de medidas correctivas (Princípio 5)
11. Estabelecimento de procedimentos de verificação (Princípio 6)
PERIGOS PARA A SEGURANÇA ALIMENTAR Associados com a envolvente da
unidade de restauração Associados com etapas do processo
Avaliação do Risco
Não
Significativo Significativo
PROGRAMA DE PRÉ – REQUISITOS HACCP
Figura n.º 1 - Diferenciação de perigos não significativos e significativos, e decisão
sobre o respectivo controlo, através de pré-requisitos ou plano HACCP (Adaptado de Bolton e Maunsell, 2004; Morgado, 2007).
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12. Estabelecimento de um sistema de registos e documentação do HACCP (Princípio 7)