Com a utilização da planilha eletrônica, já apresentada anteriormente, calculou-se o balanceamento ótimo para a linha de montagem em estudo. Para alcançar os resultados teve- se que fazer o preenchimento da planilha conforme especificações já estabelecidas e novas especificações que tem como objetivos melhorar a qualidade do produto, a ergonomia do operador e a simplificação do cálculo do balanceamento, dentre estas novas especificações tem-se:
a) Padronização de postos individuais;
b) Padronização de postos frontais, quando não se utilizam máquinas; c) Inclusão de tempo de secagem nas operações de limpeza.
Inicialmente, foram cadastrados todos os postos de trabalho para cada operação, conforme necessidade, identificando o espaço utilizado por cada posto. Em seguida, incluíram-se os equipamentos de secagem, para isso foram identificados os equipamentos que variam de acordo com a quantidade de postos da operação e os que independem desta quantidade. O Quadro 8 apresenta os postos que têm estes equipamentos que dependem, ou não, da quantidade de postos da operação:
Quadro 8 – Relação de dependência entre postos de trabalho e equipamentos de secagem
Equipamentos Operações Dependentes Operações Independentes
Vento Norte - Op. 50
Flash Op. 60 e Op. 70 Op. 100
Fonte: Autoria própria.
Posteriormente, foram inseridos os tempos de secagem para as operações de limpeza, aplicação de cola, preparação e pintura. Para as operações de limpeza é necessário um tempo de 60 segundos, para aplicação de cola 180 segundos, para a preparação 60 segundo e para a pintura 60 segundos. Na metragem utilizada para a secagem após a operação de preparação subtrai-se 0,80 m devido à posição da cabine da operação posterior, a operação de pintura, o espaço ocupado pela cabine ocupa o mesmo espaço utilizado para a secagem, portanto, é necessário fazer esta subtração.
Após todas estas informações serem inseridas na planilha foi utilizado a ferramenta Solver, que através do algoritmo do gradiente reduzido generalizado gerou os seguintes resultados da mão de obra real, mão de obra necessária, padrão-hora, eficiência da mão de obra e o menor tempo ciclo possível, conforme resumo na Tabela 1.
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Tabela 1 – Resumo dos resultados
Padrão (Pares/h) Metragem utilizada (m) Metragem disponível (m) M.O. Necessária Total M.O. Real Total Eficiência Tempo ciclo proposto (min.) 260 57,65 60 38,6 43 89,80% 9,92
Fonte: Autoria própria.
O cálculo do balanceamento ótimo proporcionou os resultados da quantidade de mão de obra para cada operação, podendo assim verificar a capacidade produtiva que cada operação poderá realizar. No Gráfico 1, apresenta-se, para cada operação, o seu padrão-hora, tendo como base o padrão-hora da linha e o tempo de ciclo da operação obtido por meio da cronoanálise:
Gráfico 1 – Capacidade produtiva (pares/hora)
Fonte: Autoria própria.
Ao analisar o gráfico anterior, percebe-se que todas as operações satisfazem o padrão-hora proposto de 260 pares. A utilização da ferramenta Solver disponibiliza a emissão um relatório de respostas. Neste relatório é dada informação sobre a solução ótima (células ajustáveis) e o valor ótimo da função objetivo (Célula de destino), ver apêndice.
No que diz respeito às restrições, é de salientar a informação sobre a distância a que, na solução ótima, está do limite desta restrição. Com relações aos padrões, a operação 10 é constituída por dois operadores cada um podendo produzir 167 pares/hora, ao todo a operação pode produzir 334 pares/hora. No entanto, a linha de montagem foi configurada para um padrão de produção de 260 pares/hora, conforme descrito anteriormente, o que dá uma folga de 74. Isso significa que esta restrição não está ativa. O mesmo não se pode dizer da restrição correspondente à operação 160, a qual apresenta uma folga de 0, ou seja, a capacidade produtiva da operação é igual ao padrão de produção da linha de montagem, sendo esta situação que caracteriza a operação como o gargalo da linha. O fato das restrições
334 332
276 316 382
290 264 280 282 264 304 268 263 268 263 260 276 268
50
apresentarem um status de inativo significa que as quantidades associadas a essas restrições estão acima daquilo que era exigido.
Da mesma forma que o cálculo do balanceamento proporcionou um ótimo resultado relacionado a restrições do gargalo, para a restrição da mão de obra obteve-se um aumento considerável no aproveitamento total da linha. Em um número considerável de postos o aproveitamento elevou-se e outros se mantiveram dentro de uma variação de 1%. Nos Gráficos 2 e 3, observa-se um comparativo entre o aproveitamento da mão de obra para cada operação no balanceamento atual e no balanceamento proposto neste estudo.
Gráfico 2 – Eficiência atual (%)
Fonte: Autoria própria.
Gráfico 3 – Eficiência proposta (%)
Fonte: Autoria própria.
Em uma análise do comparativo dos gráficos anteriores, pode-se verificar que o motivo para a eficiência da linha de montagem, deve-se à elevação da eficiência das operações 130, 150 e 160, as quais estavam em uma situação crítica com um aproveitamento em média de 50%. Após o balanceamento ótimo suas eficiências obtiveram um acréscimo, alcançando um valor em média de 99%.
79 80 96 84 69 91 100 94 94 100 87 99 50 99 50 51 96 99 64 57 78 78 94 82 68 90 98 93 92 98 86 97 99 97 99 100 94 97 63 56
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Diante dos resultados, pode-se criar um plano para implantação desta estrutura no processo produtivo. As mudanças muitas vezes podem gerar desconforto nos colaboradores, portanto, o uso deste balanceamento será feito progressivamente. Ou seja, a linha de montagem produzirá conforme balanceamento proposto, mas em caráter de análise, para, posteriormente, se for aprovada pelos supervisores dos setores de produção, engenharia e qualidade ser validada.
3.2.5 Etapa 5 – Projeto do layout
O arranjo físico para o balanceamento ótimo é proposto nesta etapa. O desenho do arranjo físico atual, conforme Figura 9, foi utilizado como base para o projeto proposto, para evitar grandes alterações estruturais e facilitar a sua aplicação e aceitação. Além do arranjo físico atual foram utilizados os resultados do balanceamento ótimo como recurso para o projeto proposto.
Foi necessária a realização de algumas adequações, no balanceamento ótimo, como por exemplo, a padronização dos postos de trabalhos individuais, diferenciando as dimensões que atualmente são usadas. Esta padronização foi realizada diante de duas propostas de melhoria, primeiramente, com o objetivo de melhorar a ergonomia do operador, através da troca de bancadas laterais para bancadas frontais, e para simplificar o cálculo da metragem utilizada.
Ocorreu uma diferenciação de 1,40 m entre os resultados da utilização da esteira do balanceamento ótimo e a construção do layout real, esta divergência se deu pela preocupação de realizar alterações para garantir uma melhor qualidade do produto, para isso foram feitas as seguintes alterações: arredondamento para cima dos espaços utilizados para as secagens das operações 90 e 100; alocação da operação 110 para após a operação 50, aproveitando, portanto, o espaço de secagem; e inclusão de tempos de secagem após a operação 80, para uma garantia da qualidade do processo.
Vale ressaltar que o primeiro posto da operação 10 e o último posto da operação 190 devido a sua localização nas extremidades da esteira foram possíveis excluir a metragem ocupada pelas caixas plásticas, pois estas estão fora da esteira, assim estes dois postos foram contabilizados como tendo uma medição de 0,80 m.
Na Figura 12, apresenta-se o layout proposto com as operações dispostas em uma nova ordem, conforme mudanças citadas anteriormente e levando em consideração os resultados da otimização do balanceamento.
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Figura 12 – Layout proposto da linha de montagem (distâncias em centímetros)
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