Para que seja possível a aplicação dos parâmetros acima descritos, os equipamentos, tanto da instalação de CIP como da produção, devem possuir um design higiénico, que garanta simultaneamente uma correta higienização, uma redução do risco de contaminações biológicas, químicas e físicas e ainda proteção dos equipamentos contra a deterioração causada pelos agentes químicos usados, tendencialmente mais corrosivos.
O design higiénico dos equipamentos tem sido objeto de estudo de diversas organizações internacionais que se dedicam à criação e normas e recomendações neste sentido, conjugando os interesses tanto dos fornecedores dos equipamentos, utilizadores e entidades reguladoras. Um dos exemplos é a já referida 3A Sanitary Standards Inc.
As superfícies dos equipamentos podem dividir-se em zonas de contacto e zonas sem contacto com os géneros alimentícios, não podendo estas últimas ser desprezadas, por poderem constituir uma fonte de contaminação ambiental.
A garantia de um design higiénico estende-se desde os materiais usados na sua produção, que devem ser não-tóxicos, não-absorventes e resistentes à corrosão, ao seu acabamento, que deve ser polido e sem rugosidades, até à sua construção, que deve garantir a inexistência de fendas ou ranhuras nas superfícies internas dos mesmos, instalação, funcionamento e manutenção (Schmidt, 2012).
Neste sentido serão brevemente apresentadas as características intrínsecas de alguns equipamentos mais relevantes.
40 Válvulas
As válvulas são dispositivos ubiquamente presentes nos sistemas de processamento de alimentos, e permitem a realização de operações como a paragem, direção, e controlo do fluxo de produtos das mais diversas tipologias através das linhas de processamento.
Particularmente no caso dos sistemas CIP, é apropriada a utilização de válvulas mixproof (Figura 4.3), que permitem a circulação de dois fluídos diferentes, como é o caso de produto e soluções de CIP, em linhas que comunicam, sem ocorrência de contacto entre os mesmos. Neste tipo de válvulas, qualquer fuga que ocorra é encaminhada para esgoto, sem ocorrer mistura entre os fluídos (Bylund, 1995).
Bombas
Atualmente, a necessidade de utilização de bombas em sistemas de produção de alimentos é inquestionável, devido à complexidade e variedade de condutas e equipamentos que oferecem diferentes tipos de restrições à circulação do mesmo. A escolha da bomba adequada para uma determinada função depende de fatores como o caudal necessário, as características do produto, particularmente a viscosidade, pressão no sistema, entre outras (Bylund, 1995).
A grande variedade de bombas existentes está associada a uma também elevada variabilidade em termos de capacidade de higienização via CIP. É o caso, por exemplo, de algumas bombas de deslocamento positivo, que afetam negativamente o caudal gerado durante a higienização, sendo necessário, por exemplo, a instalação de uma conduta bypass de ligação à bomba (Hasting, 2008).
Tanques
Os tanques são utilizados nos mais variados contextos de produção de alimentos, funcionando essencialmente como forma de armazenamento de substâncias no estado líquido e de alimentação de outros equipamentos.
A higienização feita no passado, de forma manual, comprometia a sua eficácia, de modo que a implementação do sistema CIP, particularmente a instalação de dispositivos, estáticos ou rotativos, de ejeção de água, permitiu melhorar consideravelmente a sua eficiência.
Figura 4.3: Esquematização de uma válvula mixproof, fechada (1) e aberta (2) (Adaptado de Moerman et al., 2014).
41 Existem várias técnicas de higienização dos equipamentos, que resultam da conjugação de diferentes condições de pressão, caudal e mecanismo de ejeção de água e soluções de limpeza, que devem ser escolhidas de acordo com a facilidade de higienização, e custos associados ao investimento na tecnologia e nos recursos químicos usados (Packman et al., 2008).
A instalação destes equipamentos deve ser feita de forma a minimizar a presença de pontos mortos, que são locais onde há acumulação de produto ou de soluções de higienização, não ocorrendo o seu correto enxaguamento e impedindo que se atinjam os parâmetros referidos anteriormente. Nestes locais, pode não ocorrer velocidade de circulação suficiente para uma remoção eficaz da sujidade, ou pode mesmo nem sequer entrar em contracto com as soluções de higienização. A avaliação da possível presença destes locais é então essencial, para que se encontrem alternativas eficazes.
42
Capítulo 5
43 5 .Metodologia e Materiais
Tal como referido nos capítulos anteriores, os processos de limpeza e desinfeção são cruciais para garantir elevados parâmetros de qualidade no produto final.
Neste contexto, o grupo Unilever desenvolveu uma metodologia denominada Cleaning and Disinfection Validation Master Plan, que inclui um conjunto de 12 passos sequenciais, pertencentes a várias etapas (Tabela 5.1) que permitem reduzir o risco de contaminação do produto, assim como evitar as consequências daí geradas, como por exemplo, retirada do produto dos posto de venda, conotação negativa da marca e perda de quota de mercado.
Tabela 5.1: Etapas da metodologia correspondentes aos 12 Passos do Plano de Validação da Limpeza e Desinfeção.
O plano é validado mediante ações de verificação, validação e monitorização, tais como: necessárias para garantir que o processo é realizado corretamente, sendo eles:
Verificação: obtenção de evidências de que os processos de limpeza e desinfeção estão a ser realizados de acordo com a documentação existente;
Validação: obtenção de evidências de que o programa de higienização é eficaz;
Monitorização: medições de rotina realizadas durante a higienização que funcionam como indicadores de que o processo está sob controlo.
Estas três atividades estão intimamente relacionadas. Uma vez definidos os planos de higienização, deve verificar-se que estes estão a ser realizados de acordo com as especificações. A monitorização realizada de seguida serve de base para o processo de validação, após o qual os protocolos de monitorização deverão ser aceites ou revistos. Caso sejam considerados ineficazes, os processos de higienização deverão ser revistos, melhorados e repetida a validação.
A validação dos processos de higienização deve também ser revista, e alterada se necessário, quando se verificam situações como:
Ocorrência de incidentes que comprometem a segurança do produto (evidência da presença de resíduos químicos ou contaminação microbiológica acima dos limites de aceitação definidos, presença de alergénios);
Etapas da Metodologia Passos
Pré- requisitos 1 - 4 Seleção de Parâmetros 5 - 10
44 Alterações que poderão comprometer o desempenho das técnicas de higienização, estejam elas relacionadas com o processo, matérias-primas e formulações, equipamentos de CIP (instalações, produtos químicos, etc.), entre outros.