Embora existam diversos estudos que comprovem a aplicação da teoria das restrições e de seu sistema de coordenação de ordens, o DBR, em ambiente de produção sob encomenda, de alta variedade e baixos volumes de produção (GUPTA et al, 2002; CHAKRAVORTY, 2001; LEE et al, 20010), são poucos os que mostram como a TOC e o DBR podem ser a aplicados em conjunto com os princípios da produção enxuta nesse ambiente (GUAN et al, 2008), uma das hipóteses deste trabalho de pesquisa.
Esta seção, portanto, busca auxiliar na reposta à terceira questão desta pesquisa sobre a aplicabilidade da teoria das restrições e do DBR como suporte aos princípios da produção enxuta no ambiente de produção de bens de capital sob encomenda, com baixos volumes e alta variedade de produtos produzidos sob encomenda.
Para Guan et al (2008), não é possível a aplicação da abordagem tradicional da produção enxuta em sistemas de produção sob encomenda com alta variedade de produtos e baixo volume de produção dada a diversidade da demanda dos clientes e as dificuldades em projetar células de produção totalmente dedicadas a cada família de produtos e de balancear a capacidade de produção para todas as famílias de produtos no longo prazo. Para resolver tais problemas, os autores propõem a operação e o controle do fluxo de produção por meio da gestão das restrições com objetivo de atingir a produção enxuta pela da utilização tanto dos princípios da produção enxuta quanto da teoria das restrições. Nesse sentido, os autores propõe a utilização do DBR da teoria das restrições, como forma de suportar a produção enxuta nesse ambiente.
Os autores defendem inicialmente a separação de todos os produtos em famílias de produtos específicas e a criação de diferentes sistemas de produção para cada família, com linhas e células de produção reais ou virtuais, e a adoção de sistemas de controle de produção coerentes
com o grau de variedade de produtos de cada família. Para os autores, mesmo em ambientes de produção sob encomenda com alta variedade de produtos e baixos volume de produção, os produtos devem ser separados em famílias de produtos e parte dessas famílias podem representar um volume considerável que possam ser produzidos de forma repetitiva e justifiquem criação de linhas ou células reais de produção. Nesses fluxos de valor mais estáveis e repetitivos, o sistema CONWIP é mais recomendado para o controle de produção (GUAN et al, 2008).
Já, para as demais famílias de produtos, com fluxos de produção menos uniformes, com maior grau de variedade e menores volumes de produção, a mudança de layout não se sustenta, e células ou linhas de produção virtuais devem ser organizadas. Essas células ou linhas virtuais são denominadas flow paths ou linhas de fluxo. Para os autores, nesses fluxos de valor mais dinâmicos, com mais variedade de produtos e maiores flutuações de demanda, o DBR é mais recomendado.
Nesse sentido, Guan et al (2008) propõe um método denominado de flow path management, ou gestão das linhas de fluxo, baseado na gestão das restrições do sistema, para utilização da teoria das restrições, com o sistema DBR, como suporte na implementação da produção enxuta nesse ambiente de alta variedade e baixo volumes de produção. Esse método, tem por objetivo definir o número apropriado de linhas de fluxo mediante associação adequada de recursos a cada uma dessas linhas e associar a elas cada uma das famílias de produtos e, nos casos mais dinâmicos, permitir, mas minimizar, o compartilhamento de recursos entre as famílias, já que tal compartilhamento aumenta a complexidade da operação de todo o sistema.
Inicialmente, como pré-requisito, deve-se realizar a separação das famílias de produtos, que devido a seu grau de variedade e volume, serão produzidas em linhas ou células de produção reais, e controlados com o sistema CONWIP. Após tal separação, os seguintes passos são propostos pelos autores:
1. Revisão e Liberação de Ordens: os autores sugerem dois procedimentos para aceitar e liberar as ordens e alcançar um desempenho ideal do sistema de produção, com baixos estoque em processo, fluxo regular de materiais e gestão eficiente e transparente do chã de fábrica
1.1 Considerar a carga (workload) atual do sistema de produção para definir a data de entrega de novas ordens.
1.2 Liberar ordens de produção gradualmente para o chão de fábrica com base na capacidade e programação do CCR.
2. Formação das Famílias de Produtos e Projeto das Linhas de Fluxo: A formação de famílias de produtos deve ser realizada de acordo com a similaridade de processos baseada na tecnologia de grupo utilizando a matriz de produtos e processos e gráfico de Pareto. O projeto das linhas de fluxo é realizado por meio da análise do fluxo de valor, do layout do chão de fábrica e da capacidades dos recursos de produção, de forma a organizar dinamicamente as linhas ou células de produção virtuais com pouca ou nenhuma mudança de layout. Um fator importante, ressaltado pelos autores, que diferencia esse método do planejamento tradicional de células virtuais, é que cada uma dessas linha de fluxo já planejadas devem ser dinâmicas, flexíveis, de forma a poderem ser modificadas, ou ajustadas, devido a uma mudança na variedade de produtos, volume ou mix de produção, quebra de máquina, deslocamento do CCR ou entrada de novos pedidos urgentes.
3. Utilização do sistema DBR de controle de produção das linhas de fluxo: Conforme afirmado anteriormente, de acordo com as características específicas de cada linha de fluxo, diferentes sistemas de controle de produção podem ser utilizados. Para tais linhas de fluxo mais dinâmicas, com mais variedade de produtos e maiores flutuações de demanda o mecanismo de controle do DBR é mais recomendado para redução dos estoque em processo e do lead time de produção e aumento do Throughput.
O planejamento de produção de toda a linha de fluxo será um desdobramento da programação do CCR, e a operação e controle dos demais recursos deve ser realizada de acordo com o Takt Time do CCR. Nessa fase, a identificação e monitoramento do CCR é uma etapa crítica, à medida que o mix de produção de cada linha de fluxo pode variar, causando o aparecimento de novos CCRs ou de CCRs flutuantes. Deve- se considerar também que podem haver diferentes CCR em níveis diferentes dos produtos (componentes ou montagens).
Como em qualquer sistema que utiliza o DBR, determinar o tamanho correto dos pulmões é crucial para garantir a estabilidade do sistema e manter o estoque em processo em níveis aceitáveis para manter o lead time reduzido.
4. Simulação e Controle em tempo real do chão de fábrica: Os autores sugerem a utilização de simulação computacional e de sistemas de controle em tempo real do chão de fábrica como forma de verificar se o fluxo de materiais está ocorrendo conforme o planejado.
5. Avaliação de Desempenho e Melhoria Continua: Os autores sugerem também a utilização e monitoramento das medidas de desempenho, tais como nível de WIP, situação de finalização das ordens, tempo de espera, carga e utilização dos recursos e lead time de produção, como forma de controlar a eficiência do sistema e a criação de um mecanismo de balanceamento de fluxo de materiais e melhoria contínua.
A partir desta discussão e da seção 3.10, o próximo capítulo apresenta o método proposto para implementação dos princípios da produção enxuta suportado pela teoria das restrições em ambiente de produção de bens de capital de grande porte sob encomenda.