V.4.1 – ANÁLISE DE RESULTADOS EXPERIMENTAIS NA MÁQUINA- PILOTO
A análise dos resultados experimentais obtidos na sinterização-piloto, cruzados com parâmetros mineralógicos e siderúrgicos é mostrada na Tabela 5.6. Pode-se observar na coluna “coeficiente de correlação”, que os valores de R2 são extremamente baixos, não sugerindo qualquer tendência de correlação, pelo método de regressão linear simples.
TABELA 5.6 – Regressão linear simples, com parâmetros individuais.
Para o método de regressão linear múltipla foram utilizadas vinte e cinco (25) amostras, sendo sessenta e três (63) os parâmetros mineralógicos para cada uma [Tabela 5.7].
Um dos resultados é a equação empírica encontrada, mostrando um valor de R2=79,9%, o que permite prever o rendimento da sinterização, com base na mineralogia do
sinter feed. A equação é:
Y (Rendimento) = 47,2 + 67,2 HE (+6,35 mm) + 51,5 MA (+6,35 mm) – 2,33QZ (- 3,00 + 1,00) mm + 0,558 HM (-1,00 + 0,300) mm + 4,79 QZ (-0,300 + 0,106) mm + 24,1 CA (-0,300 + 0,106) mm.
Esta equação mostrou que o rendimento é uma função linear da mineralogia e que, para estas amostras analisadas, a HM na fração granulométrica intermediária (-1,00 + 0,300) mm e o QZ na aderente (-0,300 + 0,106) mm, têm influência positiva e forte nos resultados de rendimento. Isto é, quando há um aumento na porcentagem de participação de um desses parâmetros, na granulometria referendada ocorre, também, aumento no rendimento da sinterização e vice-versa [Tabela 5.8].
Variável X Variável Y Equação
Coeficiente de correlação Umidade (%) Rendimento (%) Y= 7,0658X + 26,274 R2= 0,0374 Tempo de Queima Rendimento (%) Y= -2,0824X + 93,102 R2= 0,1911 Temp. Máxima de queima Rendimento (%) Y= -0,0438X + 85,214 R2= 0,0362 % Goethita (GO) Rendimento (%) Y= 0,1184X + 68,032 R2= 0,0065 % PPC do SF Rendimento (%) Y= 1,1094X + 68,003 R2= 0,0062 % SiO2 Nucleantes SF Rendimento (%) Y= -0,7139X + 70,629 R2= 0,0228 % SiO2 Aderentes SF Rendimento (%) Y= 0,4371X + 67,459 R2= 0,013
% SiO2 Total no SF Rendimento (%) Y= 0,0022X + 68,613 R2= 8E-07 Basicidade Rendimento (%) Y= 0,1158X + 68,293 R2= 0,002 % Poros Nucleantes Rendimento (%) Y= -0,0706X + 70 R2= 0,0047
M Poros Nucleantes Rendimento (%) Y= 0,0068X + 67,507 R2= 0,0029 % Partículas Nucleantes Rendimento (%) Y= 0,2998X + 54,937 R2= 0,0122 % Part. Aderentes (+0,106mm) Rendimento (%) Y= -0,1718X + 72,463 R2= 0,0231
% Part. Aderentes ∑(-0,300mm) Rendimento (%) Y= -0,1409X + 73,695 R2= 0,0365 Razão Nucleante/Aderente (N/A) Rendimento (%) Y= 0,3345X + 67,86 R 2= 0,0122 Razão Nucleante/Nucleante +
Aderente (N/A) Rendimento (%) Y= 14,37X + 58,932 R
2= 0,0264 Razão Nucleante/∑Aderentes
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TABELA 5.7 – Resultados da análise estatística do banco de dados (referentes ao trabalho de caracterização mineralógica e aos ensaios de sinterização em escala piloto de 25 amostras de sinter feed estudadas).
37 25 y = Rendimento (%) X63i=1 Regressão linear múltipla “Variável
causa” Identificação Coeficiente
Coeficiente padronizado P Nível mais baixo e mais alto de Xi X10 (-10,00 +6,35)mm Hematita especular (supergrossa s) 67,2 0,461 0,002 0,00% e 0,13% X14 (-10,00 +6,35)mm Magnetita (supergrossa s) 51,5 0,295 0,016 0,0% e 0,18% X31 (-3,00 +1,00)mm Quartzo (nucleantes A) -2,33 -0,356 0,008 0,11% e 2,31% X38 (-1,00 +0,300)mm Hematita martítica (intermediária s) 0,558 0,769 0 10,54% e 38,16% X49 (-0,300 +0,106)mm Quartzo (aderentes) 4,79 0,68 0 0,39% e 3,41% X52 (-0,300 +0,106)mm Caulinita (aderentes) 24,1 0,331 0,019 0,00% e 0,15% Tipo de regressão utilizada no modelamento
Análise estatística do banco de dados (25 valores da "variável resposta" e 1.575 valores das "variáveis causas"):
“Variáveis causas” que influenciam significativamente a “variável resposta” baseado em análise estatística:
y = f (X10, X14, X31, X38, X49 e X52)
y = 47,2 + 67,2 (X10) + 51,5 (X14) – 2,33 (X31) + 0,558 (X38) + 4,79 (X49) + 24,1 (X52) Número total de amostras de sinter feed empregadas na caracterização
mineralógica e microestrutural
Número total de amostras de sinter feed que foram submetidas aos ensaios experimentais de sinterização em escala piloto "Variável resposta" avaliada no ensaio de sinterização em escala piloto
TABELA 5.8 – Rendimento = função linear da mineralogia, pelo método de regressão linear múltipla. HE SUPERGROSSAS (+6,35mm) + FRACA 0,00 a 0,13 MA SUPERGROSSAS (+6,35mm) + FRACA 0,00 a 0,18 HM INTERMEDIÁRIAS (-1,00 +0,300)mm + FORTE 10,54 a 38,16 QZ ADERENTES (-0,300 +0,106)mm + FORTE 0,39 a 3,41 QZ NUCLEANTES IDEAIS (-3,00 +1,00)mm - FRACA 0,11 a 2,31 CA ADERENTES (-0,300 +0,106)mm + FRACA 0,00 a 0,15
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O quartzo (QZ) na fração aderente, segundo a literatura, aumenta o rendimento na sinterização, porque contribui para elevar a porcentagem de escória real, que funciona como cimento e aglomera as partículas mais grossas (nucleantes), fato confirmado aqui, pelas análises estatísticas de regressão linear múltipla.
Já a hematita martítica (HM) na fração intermediária contraria a literatura, pois esta afirma que as partículas de granulometria intermediária, às nucleantes e aderentes, não teriam função de nuclear nem de aderir, razão pela qual, sua participação no sinter feed deveria ser mínima. É possível que tal afirmativa tenha sido contrariada pelo material intermediário, utilizado nesta dissertação, pois este – HM – apresenta morfologia mais ovóide e superfície rugosa, o que proporciona melhores condições para aglomeração a frio, fazendo com que elas funcionassem como núcleos menores de micropelotas.
Foi possível, através da equação empírica, encontrada pelo método de regressão linear múltipla, calcular valores de rendimento na sinterização, os quais são muito próximos dos obtidos dos ensaios-piloto [Tabela 5.9]. Isto sinaliza a possibilidade de previsão do rendimento do sinter a ser produzido, o que proporcionaria uma diminuição drástica dos ensaios-piloto de sinterização.
Minérios hematíticos especularíticos quando sinterizados sozinhos, isto é, sem participação de outros tipos de minério, ou quando aqueles estão em proporção muito alta na mistura, podem apresentar rendimento diferenciado dos minérios hematíticos martíticos hidrotermais, justamente por causa da microestrutura lamelar dos primeiros, em comparação com a granular dos segundos e, também, devido às diferenças na morfologia das hematitas. A especular é francamente tabular (lamelar), enquanto a martítica hidrotermal é granular.
Quando esses dois tipos microestruturais diferentes e de morfologias de hematita, também diferentes, forem submetidos a temperaturas entre 500o C e 600o C, em ambiente parcialmente redutor na máquina de sinterizar, podem ser esperados comportamentos diferentes entre as partículas dos dois tipos de minério.
As partículas do minério martítico, apresentando microestrutura granular, mostram contatos irregulares entre os cristais, os quais são geralmente microporosos (µm) a nanoporosos (nm). Já as do minério especularítico apresentam, geralmente, contatos lisos e retos entre os cristais, sendo que estes, não mostram porosidade micrométrica (µm).
Pelas diferenças microestruturais, é possível prever que os minérios especularíticos sofram dilatações preferenciais dos cristais tabulares (lamelares), o que resultaria no alargamento dos filmes dos contatos lisos e retos, com enfraquecimento das ligações intercristalinas, resultando na ruptura da partícula e gerando finos; esta seria a degradação térmica, a partir do aumento da temperatura, já na máquina de sinterizar.
TABELA 5.9 – Resultados de Rendimento em usina-piloto (y real) e pelo modelo de regressão linear múltipla (Y modelo).
AMOSTRA
(y real) Valores de Rendimento (%)
(resultados dos ensaios em escala piloto)
(Y modelo) Valores de Rendimento (%) (baseado no
modelo de regressão linear múltipla)
1 65,41 65,9750 2 66,31 68,1766 3 62,37 62,7323 4 70,82 72,2124 7 65,91 64,2479 12 62,67 62,4969 13 63,19 63,6388 14 67,48 69,3935 16 72,15 70,6088 17 78,16 77,3795 18 62,98 64,4069 20 62,11 65,9580 21 68,50 67,6637 22 68,43 66,8712 23 74,95 72,9937 25 70,39 68,2182 26 61,84 61,1780 27 64,69 66,3740 28 66,93 68,7408 29 68,92 66,0728 30 65,72 66,1056 31 63,80 66,8578 32 68,14 64,9248 33 62,97 63,5187 34 64,95 63,0139
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Também, nessa máquina, quando o ambiente for parcialmente redutor, parte da hematita – Fe2O3 – será transformada em magnetita – Fe3O4 –, a qual sofrerá expansão volumétrica parcial. Pela mesma razão da diferença morfológica entre as hematitas, é previsível esperar uma expansão preferencial nos cristais tabulares da especular, o que provocaria, também, ruptura da microestrutura lamelar, com geração de finos, à semelhança do ocorrido só termicamente. Esse segundo caso é comentado na literatura, como degradação química.
As partículas de minério hematítico martítico hidrotermal têm melhor isotropia morfológica, pela característica microestrutural granular, e morfologia dos cristais, também, granular. Apresentam, portanto, melhores condições de absorver tanto as dilatações térmicas quanto as expansões volumétricas de hematita para magnetita. Por conseguinte, a possibilidade de degradação é menor, tanto térmica quanto química, como bem mostrado por [ISHIKAWA et al. – 1983] (op. cit.) (Figura 5.5). Ao que tudo indica, esses autores já sabiam das diferenças morfológicas entre as hematitas, só não relatando o fato, porque talvez não conhecessem os atributos geológicos geradores das mesmas.
Pelo visto, a investigação ainda terá um caminho longo a percorrer, até serem encontradas e comprovadas as principais causas fundamentais responsáveis pela variação dos índices de rendimento na sinterização. Alguns atributos do minério de ferro – sinter feed – influenciam nos índices de rendimento, de acordo com os dados encontrados pelo método de regressão linear múltipla.
V.4.2 – SIMULAÇÃO TEÓRICA DE UMA MISTURA A SINTERIZAR
Para encerrar essas considerações e deixar um grande caminho aberto à comunidade científica – acadêmica e industrial –, para continuar o estudo do assunto, foram selecionados para comentários, três (03) componentes de uma mistura a sinterizar.
Um deles é a goethita (GO), participante do minério de ferro em proporções variadas, a qual é amplamente debatida e muitas vezes condenada quase que sumariamente. Os outros dois são o calcário calcítico (CaCO3), de poucos comentários, além do costumeiro, de ser o principal fundente básico e corretivo da basicidade, utilizado na siderurgia, e o coque (CQ), combustível sólido, sem o qual, o processo de sinterizar estaria seriamente comprometido ou nem existiria.
A atribuição da responsabilidade à goethita, pela contração do bolo de sinter na máquina de sinterizar, durante a queima, e como conseqüência, a fragilização do sinter produto, é algo no mínimo inusitado e passível de contestação.
Praticamente, toda a literatura consultada a esse respeito, que trata da contração do bolo de sinter, imputa essa responsabilidade à goethita havendo, no entanto, algumas variações na abordagem, como por exemplo, a respeito da porosidade. Alguns pesquisadores afirmam que a porosidade oriunda da retirada da água (H2O) combinada na goethita, seria a grande responsável pela fragilização do aglomerado.
O comentário de Nogueira [NOGUEIRA – 1987] (op. cit.) é incisivo com relação a tal paradigma. Ele afirma que “a perda ao fogo do minério nucleante é o principal fator que afeta a sua resistência após a calcinação. Os resíduos dos minérios originais, que provêm dos núcleos de minério dos microaglomerados, se apresentam obviamente calcinados e, se fissurados pela perda da água de cristalização, deverão evidentemente ser menos resistentes”.
O fato é que não há quem faça a menor consideração que induza à defesa da goethita com relação à degradação física do sinter produto, ou por falta de argumentos, ou por outro motivo qualquer.
Outro fato interessante é que os pesquisadores consultados na literatura são da área metalúrgica (siderúrgica). Não foram encontrados trabalhos de pesquisadores da área de mineração que tratassem desse tema – PPC da goethita e a degradação física do bolo de sinter, devido a surgência de poros durante a queima na máquina de sinterizar.
Um outro fato curioso, também, é que, na literatura consultada, pouca coisa foi encontrada de relevante sobre a atuação do calcário, além de ele ser o fundente básico mais utilizado, e sua importância no processo produtivo, tanto na sinterização quanto no alto-forno.
Interessantes são as observações de Pimenta [PIMENTA – 1992] a respeito do calcário calcítico na máquina de sinterizar. “Durante o aquecimento, as partículas de calcário (CaCO3) serão calcinadas para CaO com liberação de CO2, que poderá provocar trincamentos”. Continua dizendo que, “nos locais onde antes existia uma partícula de calcário, existe agora um poro”. Ele faz, ainda, uma abordagem rápida ao coque e diz que “a combustão das partículas de coque também resultará na criação de poros. Importante saber que a fase líqüida fluirá preenchendo grande parte destes poros, transformando macroporos em microporos”.
Na sinterização, o calcário (CaCO3) reage com diversas fases minerais, fazendo surgir diversos compostos benéficos às qualidades físicas e metalúrgicas do sinter, como são as escórias – que assimilam as gangas principais de SiO2 e Al2O3 – e os ferritos de cálcio – pela reação principal do CaO com o Fe2O3. Ambos os compostos têm sua função, também, no alto-forno, pois auxiliam as partículas do sinter a não se degradarem fisicamente, e melhoram as propriedades metalúrgicas desse aglomerado, facilitando a permeabilidade do leito no reator, além de melhorar a redutibilidade da carga.
Uma questão como a atuação do calcário na máquina de sinterizar, além de corrigir a basicidade (CaO/SiO2), não deveria ser um fato para ficar despercebido ou ser tratado superficialmente. Principalmente quando pesquisadores como Inazumi [INAZUMI – 1993] alertam para a necessidade de utilização num futuro próximo de minérios mais hidratados (goethíticos), em virtude da diminuição da oferta de minérios de alto teor, tanto Australianos quanto Brasileiros.
Essa questão pode não ser simples, porém, surge logo a pergunta. Com o aumento da participação de materiais mais hidratados (goethíticos) e mais aluminosos, seria possível conviver com os custos operacionais decorrentes de ajustes nos processos/procedimentos,
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para minimizar a degradação física esperada, em virtude da contração do bolo de sinter, além da diminuição do teor de Fe do sinter feed?
Ou será que tal acréscimo porcentual de materiais mais goethíticos, na mistura a sinterizar, não impactaria tanto a qualidade física do aglomerado como tem sido apregoado?
É possível até, que existam outras causas potenciais, responsáveis pela transferência de massa para fora do sistema da máquina de sinterizar, além da PPC da goethita – H2O combinada – deixando um volume de vazios muito maior, e até agora não percebido, ou não bem estudado ou monitorado.
Por esta razão, chamou-se, aqui, a atenção para o calcário, em especial o calcítico, mais utilizado para corrigir a basicidade (CaO/SiO2) da mistura.
Os materiais que constituem a mistura a sinterizar são bem balanceados, de modo a proporcionar, além de boas qualidades físicas e metalúrgicas ao aglomerado, também, uniformidade de marcha no alto-forno. Para tanto, as porcentagens relativas de cada material, têm margens estreitas de tolerância à variabilidade. De uma maneira geral, o minério de ferro – sinter feed – participa com cerca de 55%, o calcário calcítico, aproximadamente 9%, finos de carvão/coque, 4%, entre outros materiais.
Após a análise das características intrínsecas dos materiais componentes da mistura, fica relativamente fácil verificar quais as matérias-primas/insumos seriam os responsáveis potenciais pela perda de massa (PPC) durante a sinterização e, também, qual a participação porcentual bem aproximada de cada uma dessas massas.
Essa perda de massa gera muito espaço vazio no bolo de sinter durante a queima, sendo esse volume de poros, segundo a literatura consultada, o responsável principal pela degradação física do sinter produzido.
Até o presente momento, tal responsabilidade tem sido atribuída, praticamente, só à goethita. O que se pretende, aqui, é mostrar, através de um pequeno exercício matemático, que a goethita é a menos responsável por essa não conformidade a ela imputada, e que tal afirmação deprecia sobremaneira as qualidades do sinter feed hidratado, apesar dos pesquisadores tecerem grandes elogios a esse tipo de minério – goethítico, supergênico – por exemplo, promovendo bons rendimentos na máquina de sinterizar, no alto-forno, melhorando a redutibilidade, etc.
Então, diante de tantos elogios, haveria um defeito e a ele é imputado um grande tributo, provavelmente, não merecedor de ser pago só pela goethita.
Esta abordagem tenta mostrar que o vilão pela degradação física do aglomerado não pode ser a goethita, isto é, sua participação nesse processo é de natureza venial, enquanto a de outros componentes da formulação da mistura a sinterizar – calcário calcítico, dolomita, carvão/coque – pode ser mortal.
Um outro aspecto interessante diz respeito às faixas de temperaturas onde as reações de perda de massa devem ocorrer. De todos os materiais responsáveis pela PPC, essas reações de perda de massa acontecem na goethita, em temperaturas mais baixas, que vão de 240oC a 380oC [ROCHA & BRANDÃO – 1996]. A combustão do coque se inicia entre 500oC e 700oC e o calcário calcítico é decomposto (calcinado) a partir de 700oC.
Ora, como a sinterização é um processo que densifica os materiais, isto é, diminui a porosidade, a goethita estará fisicamente estabilizada a temperaturas mais altas, acima de 500oC, quando começam a ocorrer perdas de massa mais significativas em outros materiais. E
em temperaturas crescentes, a densificação da ex-goethita, agora uma neohematita porosa, continua aumentando, em função da diminuição dos tamanhos dos poros. É
importante observar que, em temperaturas da ordem de 500oC a 700oC, ainda não ocorrem fases líqüidas, o que possibilita, de fato, a diminuição da porosidade da hematita recém formada. Desta forma, quando surgirem as fases líqüidas, a partir de 1100oC, elas migrarão, preferencialmente, para outros tipos de poros, maiores e mais tardios e só ocupando uma ínfima parte da porosidade da neohematita, que continuou o processo de densificação.
Portanto, considerando a participação porcentual de cada componente da mistura a sinterizar, responsável pela PPC, fica claro que a porosidade ou os vazios deixados pelo calcário (CaCO3), após a calcinação, e pelo coque, após a combustão, são os mais tardios e cuja magnitude é muito maior do que a porosidade da goethita (FeOOH), após a desidratação. Além do mais, sabe-se que o resíduo do calcário, o CaO, reagirá com o Fe2O3, constituindo uma importante fase líqüida que fluirá através do sinter, enquanto o coque será transformado em CO + CO2, deixando poros e um pouco de resíduo que são as cinzas, comumente SiO2, que será assimilado pela fase líqüida.
Somente a goethita, após a perda da água combinada, permanecerá totalmente in situ, de 380oC até o final do processo, isto é, a temperaturas acima de 1.250oC, como uma nova fase mineral – hematita porosa (Fe2O3). Portanto, fundamentalmente, a porosidade deixada pela goethita, após a desidratação, proporcionaria o benefício do aumento da redutibilidade do
sinter, oriunda do acréscimo de área de superfície específica, ao invés do propalado problema
potencial de degradação física do mesmo, ao contrário do calcário (CaCO3) e do coque (CQ), que deixam um volume de poros muito grande, para onde a fase líqüida (cimento), a temperaturas mais altas, tende a migrar, o que pode resultar no enfraquecimento das ligações entre partículas de minério pouco ou nada reagidas, culminando com a degradação física do aglomerado.
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V.4.2.1 – EXEMPLO DE PERDA DE MASSA = PERDA POR CALCINAÇÃO - PPC
Finalmente, tomando as porcentagens médias aproximadas de cada material da mistura a sinterizar, sujeito a perda de massa – PPC – e ponderando os resultados, torna-se evidente, que a participação da PPC da goethita – data venia senhores pesquisadores, não deveria ser considerada como um parâmetro prejudicial à degradação física do sinter produto, e nem tão consumidora de energia, pois a decomposição do calcário é uma reação mais endotérmica e cujo volume inicial de material é bem maior do que o da goethita (Tabela 5.10).
Então, considerando a participação na mistura, de 55% de sinter feed com 20% de
goethita (GO) contida, 9% de calcário calcítico (CaCO3) (CC) e 4% de coque (CQ) com teor baixo de cinzas, a perda ao fogo ou perda por calcinação – PPC – seria:
TABELA 5.10 – Principais responsáveis pela perda de massa – PPC – da mistura a sinterizar: Goethita (GO), Calcário Calcítico (CC) e Coque (CQ). Porcentagem (%) de
sinter feed, Calcário Calcítico e Coque na mistura. Ponderação e
distribuição da PPC.
% PPC % NA MISTURA % PONDERADA DA PPC DISTRIBUIÇÃO DA % DA PPC GO = 10 CC = 45 CQ = 100 55 9 4 (55x20x10) = 1,10 (9x45) = 4,05 (4x100) = 4,00 12,02 44,26 43,72 TOTAL: 9,15 100
Pois bem, tanto a combustão do coque quanto a calcinação do calcário, como ocorrem em temperaturas mais altas do que a desidratação dos hidróxidos, e num período de tempo relativamente curto, estão sujeitas a acontecerem de forma intempestiva. Isso provocaria, natural e rapidamente, grandes espaços vazios, contribuindo para uma contração, também rápida e grande, em decorrência da sucção vigorosa do ar para o processo de queima e, ainda, por causa da massa perdida para a atmosfera, que além de já ser grande, cerca de 9,15% da massa total (Tabela 5.10), ela é constituída por moléculas de vapor de H2O da goethita e de gases CO e CO2 do coque, e CO2 do calcário calcítico (CaCO3), a altas temperaturas, tornando essas moléculas pouco densas, muito energizadas, ocupando grandes volumes e capazes de abrir longos caminhos através da permeabilidade do bolo de sinter.
O resultado disso pode ser um grande colapso do bolo de sinter, e não haver tempo suficiente para formar as pontes de ligação (SFCA) entre as diversas partículas, para proporcionar uma boa resistência física ao aglomerado.
Além do mais, caso a granulometria desses dois materiais – calcário e coque – seja relativamente grosseira, o sinter corre o risco de, nesse momento, sofrer um desequilíbrio estrutural, por um lado, pelo desprendimento violento de calor puntual – combustível mal distribuído – e, por outro, pela calcinação parcial do calcário, o que dificultaria a reação do CaO com o Fe2O3, para formar ferritos de cálcio, os quais são grandes promotores de boas qualidades físicas e metalúrgicas do sinter.
V.4.3 MICROESTRUTURAS DE UM SINTER-PILOTO QUALQUER – EXEMPLO
Para ilustrar algumas fases de um sinter, foram batidas quatorze (14) fotomicrografias de uma pastilha elaborada com uma partícula de sinter, obtida na máquina-piloto da Usiminas e gentilmente ofertada ao aluno, por ocasião de uma de suas visitas àquela empresa. Esta amostra está codificada como sinter piloto (22/04/96) – Fotos 49 a 62.
As Fotos 54 a 60, num total de sete (7), ilustram o aparecimento de uma grande trinca num poro, sua propagação através da matriz do sinter, conectando diversos outros poros, até findar na outra extremidade da partícula. Elas foram montadas posteriormente em uma só, para melhor visualização de toda a extensão da trinca, tendo sido denominada de Figura 5.8.
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FOTO 49 FOTO 50
FOTO 51
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Foto 49
Amostra de sinter piloto (22/04/96) Nicóis: Descruzados
À direita, partícula nucleante de hematita especular (HE) grossa, dobrada – primária –, em matriz, à esquerda, de magnetita anédrica a euédrica, de cor marrom claro, e ferritos de cálcio (SFCA) de cor cinza azulada, intergranular à magnetita. Vide trinca gerada na HE: tem pouca espessura e não há propagação. A outra trinca é mais importante, gerada a partir dos poros – centro da foto – e propagada na matriz de magnetita e SFCA; esse tipo de trinca é responsável potencial pela geração de finos do sinter produzido – degradação física.
Foto 50
Amostra de sinter piloto (22/04/96) Nicóis: Descruzados
Partícula nucleante de hematita martítica hidrotermal (HMH) de textura granoblástica