O planejamento do novo layout levou cerca de uma semana, e a implementação durou cerca de 3 dias após a chegada da máquina operatriz de furação.
Utilizando o estudo validado do layout atual buscou-se melhorar fatores importantes na produção, para a modelagem do layout focou-se em alguns princípios já citados.
O princípio de obediência ao fluxo de operações auxiliou ao estabelecer o meio para reduzir bruscamente a movimentação dos operadores durante a montagem, o vai-e-vem da bancada para o gabarito foi revisado eliminando os maiores retrabalhos, imediatamente observa-se a eliminação de refluxos no processo, que acarretavam cruzamentos de atividades, tiravam o ritmo de trabalho dos operadores gerando interrupções que mesmo pequenas eram reincidentes para a maioria deles.
No âmbito funcional foi desenvolvido um carrinho de movimentação flexível com o desenho padronizado para encaixe do produto, evitando assim maiores gastos com uma esteira rolante, este novo meio de transporte da montagem facilita a passagem de uma atividade para outra eliminando excesso de esforço por parte dos operadores, na maioria das atividades nem é necessário retirar o material do carrinho para executar a montagem, além de facilitar ergonomicamente, pois há um ajuste de altura que está previamente acertado na altura média dos operadores. A medida foi assertiva em procurar o bem-estar dos operadores, segundo entrevistas realizadas após a implantação do carro móvel, os operadores sentiam-se menos cansados ao fim de cada turno de trabalho, o rendimento deles aumentou e consequentemente a eficiência também. Isso foi extremamente positivo ao remeter os problemas que ocorreram no planejamento, devido a falta de cooperação por parte dos operadores em aceitar as mudanças. Com esta melhoria eles recepcionaram melhor as mudanças e o novo sistema de trabalho.
O aproveitamento das ferramentas e máquinas das operações foi responsável por uma grande redução de custos do novo projeto, em um comparativo simples com o problema identificado anteriormente mais de 460 ferramentas, incluindo máquinas de furação, ferramentas básicas, equipamentos de aferição de medidas entre outros, eram utilizados pelos operadores, a partir do novo layout estimou-se uma redução de 50% em ferramentas, o que foi consolidado a partir da implementação do novo arranjo, os gastos com ferramentas acrescentaram muito à redução dos valores anuais gastos com a linha em aparatos necessários, já que durante as operações haviam gastos com calibração de ferramentas, trocas das mesmas
e quebra de maquinário, diminuindo o número de total do instrumental reduziu-se além do gasto de compra o gasto com a manutenção dos equipamentos. A disposição apresentada das ferramentas ainda é brevemente solucionada com a diminuição das mesmas, pois quanto menos ferramentas mais rápido e mais facilmente o operador às identifica, com a nova implantação todas as ferramentas foram contadas e divididas para serem mantidas em total organização em novas caixas sem tampa com o formato da ferramenta em espuma, assim com a melhoria na visualização do equipamento e com a devida marcação do que contém em cada caixa o operador tem ágil sensibilidade do que precisa para determinada atividade.
O maior investimento, porém ainda relativamente baixo em comparação com o plano economizado anualmente com o novo layout, foi a compra do robô de furação, como dito anteriormente todas as tarefas eram feitas manualmente pelos operadores, o que gerava certa não conformidade passando a um custo alto na montagem, com o novo robô a automatização eliminou quase 60% do custo da não qualidade, deixando ainda por parte de outras tarefas o INQ (Índice de Não Qualidade) inferior a 0,8%, esta automatização incidiu sobre a tarefa de maior precisão, considerada mais difícil pelos operadores, a furação exigia muito tempo para acertividade e refluxo do gabarito para a bancada. O payback do aparelho é inferior a 10 meses, levando em consideração somente a eliminação da não conformidade.
Com relação ao abastecimento dos materiais necessários às bancadas, era necessário reduzir o estoque e determinar os itens críticos para a montagem fluir perfeitamente, para isso foi realizado um estudo que determinou os materiais necessários e os pontos de abastecimento dos itens nas bancadas de montagem, foram reprogramados dois pontos de abastecimento, um na entrada da primeira atividade e outro após a atividade de furação, isso foi ainda melhorado com a implementação do kanban, que possibilitou a melhora do ciclo na linha eliminando estoques grandes, este kanban supre todas as necessidades dos materiais e consolida o Just in
Time dos processos de planejamento, facilmente se tem todo o controle de análise da demanda
e da produção necessária sabendo da capacidade de produção, os estoques intermediários são menores e mais bem suportados com o que é necessário e quando necessário.
A elaboração do POP (Procedimento Operacional Padrão) pôs em prática a melhoria de atividades e fluxo por parte dos operadores, novamente em um comparativo com o layout
anterior onde todos os operadores realizavam a montagem no seu sistema “micro” com todas
as atividades realizadas por um só operador, no layout planejado há um POP para cada um, com sua atividade definida e simplificada, sem cruzamentos de atividades eliminando retrabalhos, cada um deles dipõe de seu POP e gabarito para cômoda compreensão cortando pela raiz a centralização de informações. O roteiro de atividades além disso elabora todas as
mudanças de dimensões quando há troca de produto na linha, como a linha tem essa flexibilidade de produzir dois tipos de produtos, que basicamente tem o mesmo padrão porém em diferentes tamanhos, um dos problemas relatados era a efetuação da troca, que não era bem recebida pelos operadores implicando em demora para assertividade do processo como um todo, com o POP isto também é minimizado, tendo a partir da primeira troca todo o processo normalizado já na segunda entrada do produto.
Para melhorar o lead time e o takt time da linha fez-se o balanceamento das atividades definindo 5 bancadas com diversas atividades da montagem nivelando o tempo para os operadores, fixou-se um Andon com a contagem regressiva dos tempos de operação para virada na linha, de maneira a pôr em vigor a efetiva melhora na redução dos tempos das atividades e eliminação de ociosidade dos operadores, juntamente ao Andom foi fixado sistema de alerta de não conformidade que disponibiliza pausa na linha para eventual ajuste, ainda definiu-se pausas de descanso aos operadores a cada turno para melhorar o ambiente de trabalho.
Resultando no alinhamento das mudanças, foram liberados 8 operadores de cada turno para outras montagens , tendo o total de 12 operadores para os dois turnos exigidos, com 6 em cada turno, o sexto operador cuida de todo setup do layout, com a reposição dos materiais nos
kanbans, estabelecendo o lead time para a montagem, além de outras atividades exigidas na
montagem.
Refletindo grande melhoria alcançada, constata-se mais de 1000 Homem-horas reduzidas com a redução de mão de obra, somando as horas extras eliminadas, isto totalizando uma melhoria de 57% na produtividade.
Como esperado obteve-se uma redução de 4 horas no lead time da montagem mesmo com a redução de operadores, uma melhoria contábil de 12,5% no lead time da montagem.
Por fim como o resumo dos ganhos efetivos está definido no quadro 2:
Quadro 2: Melhorias e ganhos do layout planejado.
Melhoria Descrição Ganhos
Máquina Operatriz de furação.
Automatização no processo de furação, reduzindo tempo de atividade e índice de não qualidade (INQ).
Produtividade, ciclo e qualidade.
Procedimento Operacional Padrão
(POP)
Roteiros elaborados de trabalho, definição do padrão de atividades, reduzindo setup de troca de produto e qualidade dimensional final.
Produtividade, ciclo e qualidade.
Carro móvel Fácil flexibilidade na troca de atividades e execução das
mesmas. Ciclo.
Ferramental Redução do número total do ferramental com ferramentas dedicadas a atividade e fácil acesso as ferramentas. Produtividade e ciclo.
Kanban Minimização dos estoques, rápido setup e otimização do
planejamento. Ciclo.
Andon Gestão visual do lead time, controle de tempos de atividades e alerta de não conformidade.
Produtividade, ciclo e segurança.
O layout planejado foi definido com as 5 estações de trabalho, incluindo o robô de furação, duas entradas de materiais, uma na primeira atividade e outra após a furação, o material passa duas vezes em cada estação antes de sair na última acabado, o layout planejado está definido a seguir na figura 5:
Figura 5: Layout implementado.
Os percentuais finais de reduções do novo arranjo físico após implementação estão dispostos no Quadro 3: