A ALBRAS está localizada no município de Barcarena, km 21 da rodovia PA-483, sediada no distrito de Murucupi, distante 30 km da Capital medidos em linha reta.
Ilustração 1 – Localização geográfica da ALBRAS
*Fonte: ALBRAS/Comunicação Empresarial (catálogo de apresentação da empresa)
O acesso à empresa se dá por via terrestre, por meio da Alça Viária, ou por via fluvial, ou seja, por barco ou lancha.
Como mencionado no tópico 3.1 Indústria do alumínio no Brasil, a idealização do projeto ALBRAS-S.A. partiu do Comunicado Conjunto Brasil – Japão, orientado à exportação de seu produto aos mercados internacionais. Os acionistas são:
• CVRD – à época empresa estatal – através de sua subsidiária ALUVALE - Vale do Rio Doce Alumínio S.A., com 51% do capital;
• NAAC27 – Nippon Amazon Aluminium Co. Ltd., com 49% do capital.
A CVRD, através da empresa holding ALUVALE, administra três unidades industriais das empresas do ciclo paraense de alumínio: MRN, ALUNORTE e ALBRAS e ainda a VALESUL, unidade do Rio de Janeiro. A Companhia foi constituída em outubro de 1974, ocupando-se com a industrialização e comercialização de lingotes de alumínio28.
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A NAAC é um consórcio de 33 empresas e entidades japonesas compostas por consumidores, um banco privado, trading companies, e o governo do Japão, o principal participante, através do The Overseas Economic Cooperation Found – OECF.
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O Projeto ALBRAS foi iniciado em 1981, com um plano de produtividade em duas etapas de 160 mil toneladas/ano cada uma. Na primeira fase, a ativação das cubas eletrolíticas teve início em julho de 1985 e atingiu a plena capacidade em dezembro de 1986. A segunda fase teve início em outubro de 1987 e a ativação das cubas eletrolíticas ocorreu de maio de 1990 a fevereiro de 1991.
Em 1993, devido a melhorias operacionais implantadas, a capacidade nominal plena foi redefinida, passando de 320 mil para 345 mil toneladas/ano. Em dezembro de 2001, a empresa concluiu a expansão de seu parque industrial, elevando a capacidade produtiva para 406 mil toneladas/ano, a partir de 2002. Apenas em 2005 foram produzidas 445 mil toneladas. O custo total de implantação da ALBRAS foi de 1, 44 bilhão de dólares. Trinta por cento dos recursos proveio de capital de risco dos acionistas e 70% sob forma de empréstimo junto a bancos japoneses e brasileiros.
A empresa está estruturada em três subáreas responsáveis por realizar estágios distintos de todo o processo de produção do alumínio. Essas subáreas compreendem uma fábrica de anodo, reduções e uma fundição.
A fábrica de anodo29 tem como finalidade fornecer os anodos que são consumidos nas cubas eletrolíticas. Utilizando como matérias-primas o coque de petróleo e piche, o processo de produção dos anodos se desenvolve em três setores:
• Fábrica de anodos verdes – aqui o coque de petróleo sofre tratamento mecânico, visando à obtenção das faixas granulométricas adequadas. Em seguida, o coque é misturado ao piche em proporções predeterminadas e, por meio de compactadoras, é conferida a forma física dos anodos;
• Cozimento de anodos – onde é dado o tratamento térmico aos anodos para provê-los das propriedades físicas adequadas ao desempenho nas cubas eletrolíticas;
• Chumbamento de hastes – local onde são chumbadas aos anodos as hastes metálicas que permitem a conexão dos mesmos aos barramentos30 das cubas eletrolíticas.
Nas reduções, estão instaladas as linhas de cubas eletrolíticas para a produção de alumínio31. Há quatro reduções, cada uma com 240 cubas, totalizando 960 cubas instaladas. As reduções possuem ainda instalações para tratamento de gases e salas de controle.
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Ver “anodo” no glossário, página 92. 30
Ver “barramento anódico” no glossário, página 102. 31
A fundição representa a última fase da produção, quando o metal em fusão proveniente das cubas eletrolíticas é conformado em lingotes de 22,5 kg e grau de pureza superior a 99,7%. A empresa também está preparada para produzir “lingotões” (SOWS) de cerca de 500 kg e ligas especiais. Para isso, a fundição conta com oito fornos elétricos32 de 50 toneladas e quatro máquinas de lingotamento33.
Os principais insumos para a produção de uma tonelada de alumínio primário34 são:
Alumina...1.930 kg Coque... 400 kg Piche...95 kg Criolita...12 kg Fluoreto de Alumínio...18 kg Energia Elétrica...14.168 KWh cc
Tabela 1 – Insumos para a produção de uma tonelada de alumínio
O coque e o piche são transportados em caminhões até a fábrica de anodo verde, onde são basculados em tremonhas35 independentes e direcionados para os silos de armazenamento. O coque36 é britado para produzir o tamanho dos grãos denominados de agregado seco. Este agregado seco37 é pré-aquecido e misturado com o piche para a formação da pasta anódica38 que será conformada em bloco de carbono. Após a conformação, o coque é cozido a uma temperatura de aproximadamente 1200ºC, por um período de quinze dias.
Nos primeiros anos de operação, a ALBRAS utilizou alumina importada de países como Estados Unidos, Suriname e Venezuela. A atuação da ALUNORTE, abastecendo a empresa com bauxita39 de Trombetas, veio completar o ciclo de produção do alumínio paraense e tornar desnecessária a importação, sobretudo porque a auto-suficiência do Norte em alumínio primário era fato consumado.
A bauxita extraída pela MRN é transportada ao longo dos rios Trombetas e Amazonas. Parte dela é descarregada no porto de Vila do Conde, em Barcarena, onde o minério é
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Ver“ forno de espera” no glossário, página 147. 33
Ver “lingoteira” no glossário, página 161. 34
Ver “alumínio primário” no glossário, página 90. 35
Ver “tremonha” no glossário, página 216 36
Ver “coque” no glossário, página 123. 37
Ver “agregado seco” no glossário, página 83. 38
Ver “pasta anódica” no glossário, página 178. 39
refinado e submetido à extração da alumina pela ALUNORTE. Esta alumina abastece a ALBRAS (800 mil toneladas por ano) e o excedente é exportado para outras indústrias do Brasil e do exterior. A outra parte da bauxita não consumida pela ALUNORTE é comprada por outras empresas brasileiras ou estrangeiras.
A Eletronorte é a fornecedora de energia elétrica à ALBRAS, cujo consumo chega a 15% dos 4.000 MWh gerados pela usina de Tucuruí. A ALBRAS consome hoje cerca de 7500 GWh de energia elétrica por ano, transmitida através da subestação da Vila do Conde e rebaixada à tensão necessária para a utilização nos setores da fábrica.
Um fator importante para a entrada de insumos e o escoamento da produção é o Porto da Vila do Conde, que foi construído na margem direita do rio Pará e tem calado40 de 20m. Tem condições de receber navios de até 40.000 toneladas (tdw) para desembarque de insumos e embarque do alumínio produzido pela ALBRAS, como também o embarque da produção de alumina excedente da ALUNORTE.
A administração do porto é de responsabilidade da Companhia das Docas do Pará (CDP). O porto representa não somente o escoamento da produção de alumínio, mas o acesso a outras necessidades e principalmente o meio de transporte de cargas de todo o pólo.
Na região do retro porto estão localizadas as instalações de apoio, como o armazém de cargas geral, o pátio de estocagem a céu aberto, os prédios da administração, as polícias marinha e portuária, a alfândega, etc.