Construction and Sequencing of gmPpara2 Mutants

A nova estrutura foi construída em alumínio, como já mencionado anteriormente, com perfis de 30 mm por 20 mm, barras quadradas maciças de 20 mm e uma barra chata de 20 mm por 5 mm na face superior onde o sistema de trilhos do ajuste do assento fica posicionado. Os perfis, as barras quadradas e a barra chata foram soldados, resultando na estrutura que pode ser vista na Fig. 4.9.

Figura 4.9 – Estrutura fabricada em alumínio com trilho de ajuste do assento posicionado para futura instalação.

Como visto na Fig. 4.9, os trilhos de ajuste do posicionamento do assento são instalados na face superior da estrutura em cima da barra chata. Estes trilhos são fixados na estrutura através de parafusos, assim como a barra que suporta o sistema de resistência eletromagnético. Esta é feita também de uma barra sólida de alumínio de 30 mm por 13 mm.

A estrutura do assento foi feita com os mesmos perfis mencionados acima unidos por solda. As barras laterais que correm nos trilhos de ajuste da estrutura base do ergômetro foram fixadas através de parafusos, assim como os apoios para os pés que são instalados na estrutura base do assento. As duas partes que formam a estrutura do assento podem ser vistas na Fig. 4.10.

(a) (b)

Figura 4.10 – (a) Base do assento com célula de carga instalada (b) Parte superior da estrutura a ser fixada na célula de carga.

Na montagem parcial do ergômetro, apresentada na Fig. 4.11, notou-se que o sistema eletromagnético de resistência estava posicionado de maneira errada no projeto feito e era necessário inverter a direção do equipamento. Ao fazer esta inversão para manter o sentido do torque de frenagem no sentido correto, foi necessário cortar uma das barras transversais da base da estrutura para acomodar uma das polias do sistema de transmissão de potência.

Figura 4.11 – Montagem parcial do assento na estrutura base com posicionamento do sistema de resistência eletromagnético.

Para montagem do eixo no sistema de resistência e posicionamento de ambos no ergômetro, foi necessário adicionar dois mancais de rolamentos posicionados um em cada lateral da estrutura. O eixo na verdade é formado por duas partes independentes, uma de 19 mm de diâmetro e outra de 17 mm de diâmetro, que se encaixam no mancal central do

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sistema de resistência eletromagnético através de roscas no mancal e na ponta de cada eixo.

Outro ajuste necessário foi a inclusão de um pino no mancal de rolamento central do sistema de resistência para melhor travamento do eixo, pois como o encaixe destas partes é feita por rosca e o sentido do freio teve de ser invertido, o esforço de propulsão do usuário combinado com o torque de frenagem terminaria por desencaixar o sistema.

Após estas correções e da montagem de teste da estrutura do encosto ajustável, fabricada com perfis já descritos e também fixada por parafusos na estrutura inferior do assento, todas as peças foram enviadas para pintura e trabalho de acabamento. A primeira parte da montagem final do ergômetro utilizando o primeiro par de volantes de inércia, posicionados através de chavetas no eixo e roscas no mesmo, pode ser vista na Fig. 4.12. Posteriormente o protótipo recebeu mais uma etapa de acabamento, adicionando chapas metálicas para fechar o equipamento e o estofamento do assento.

Figura 4.12 – Módulo de resistência eletromagnética, assento e encosto montados na estrutura base do ergômetro com primeiro volante projetado.

Foi feita também a adição de um cinto de segurança que foi instalado na estrutura do encosto. Este item fez-se necessário devido à falta de sustentação do tronco que alguns usuários com lesão medular enfrentam. O cinto escolhido para o protótipo sustenta o cadeirante através do cruzamento das tiras sobre o peito do mesmo, contendo regulagens de altura das tiras e posicionamento das partes acolchoadas e da fivela de fixação.

O apoio para os pés foi modificado com relação ao protótipo anterior, pois na ficha de avaliação respondida pelos usuários este foi um dos itens apontados como incômodo. O suporte anterior era uma chapa acolchoada como o assento que podia se deslocar para

diferentes angulações pré-determinadas. Como esta escolha não foi bem avaliada pelos cadeirantes, o suporte foi trocado neste protótipo para o mesmo tipo de suporte de uma cadeira de rodas, com apenas uma posição fixa, sendo que há a possibilidade de recolher os apoios caso o cadeirante assim queira.

Internamente, foi instala uma placa de madeirite em um dos vãos ao lado do sistema de resistência para sustentação das placas eletrônicas de controle do freio e célula de carga. Os aros de propulsão foram finalmente fixados nos volantes e a estrutura base recebeu um par de rodinhas e pés de borracha para facilitar a movimentação do equipamento e evitar que o mesmo deslize durante a avaliação de condicionamento físico. Esta montagem do protótipo pode ser visualizada na Fig. 4.13.

Figura 4.13 – Montagem completa do protótipo.

Na Figura 4.14 apresentada a seguir, os sistemas de ajustes mencionados anteriormente para posicionamento do assento e do encosto podem ser visualizados com maior detalhe. Estes ajustes foram incluídos no projeto para permitir que o cadeirante se posicione de uma maneira mais efetiva e confortável com relação aos aros de propulsão, pois, como já mencionado neste trabalho através de estudos feitos por outros autores, este é um fator que influencia na eficiência do gesto motor.

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Figura 4.14 – Sistema de ajuste da posição do assento e do encosto.

Conforme apresentado na seção sobre o projeto do volante, este primeiro par visto na Fig. 4.13 não atingiu o nível de otimização de picos esperado e foi substituído por um novo par. A Figura 4.15 apresenta o estágio final da montagem estrutural do protótipo. Nesta nova configuração, a parte superior dos volantes fazem o papel dos aros de propulsão, como já mencionado anteriormente.

Figura 4.15 – Montagem final da estrutura do novo protótipo, ERGO1.