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5.1.1. Caracterização do bagaço de cana-de-açúcar

A composição química média, obtida por fluorescência de raios-X, e o ensaio de perda ao fogo (PF) do bagaço de cana-de-açúcar utilizado nas queimas estudadas são apresentados na Tabela 5.1

Tabela 5.1 - Composição química das amostras de bagaço de cana. Compostos (%)

Amostras

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO TiO2 P2O5 Na2O K2O MnO PF

Bagaço de

cana 4,36 <0,1 0,67 0,26 <0,1 0,02 0,047 <0,1 0,2 <0,01 94,34

De acordo com a literatura, o bagaço úmido tem em média 50% de umidade, cerca de 48% de fibras lignocelulósicas e de 2% a 3% de sólidos solúveis (CORTEZ et al.,

1992; FIESP/CIESP, 2001; KAWABATA, 2008). Sua composição é de

aproximadamente 50% de celulose (C5H10O5), 20% de hemicelulose (C5H8O4) e 30% de lignina (C7H10O3) (QUINTERO-RAMIREZ, 2010). De acordo com Cordeiro (2006), o bagaço também conteria sílica. Confrontando estas informações com os dados da tabela acima, pode-se afirmar que o bagaço estudado apresenta em torno de 94% de celulose, hemicelulose e lignina e 4% de sílica.

NaFigura 5.1 é apresentada a macroestrutura do bagaço de cana-de-açúcar obtida sem aumento. Observa-se que o bagaço é constituído por um conjunto de fibras delgadas de diferentes espessuras e comprimentos.

Figura 5.1 – Macroestrutura do bagaço de cana-de-açúcar .

As imagens do bagaço obtidas por MEV são apresentadas na Figura 5.2. Essas imagens indicam que o bagaço é constituído por fibras e apresenta superfície irregular porosa.

Figura 5.2 – Microestruturas do bagaço de cana-de-açúcar obtidas no MEV.

5.1.2. Determinação do ponto de combustão

No ensaio para determinação do ponto de fusão, detectou-se visualmente, durante o aquecimento do bagaço de cana-de-açúcar, uma mudança de coloração significativa do material (de amarelo para preto) na temperatura de 281,7°C. Isto sugeriria que nessa temperatura se inicia o processo de queima do bagaço de cana-de-açúcar.

5.1.3. Análise térmica por TGA e DTA

Na Figura 5.3 podem ser visualizadas as curvas obtidas da DTA e TGA da amostra de bagaço de cana-de-açúcar in natura e seca em estufa.

a) in natura b) seco em estufa

Figura 5.3 - Curvas resultantes das análises térmicas DTA e TGA do bagaço de cana-de- açúcar (BCA).

A magnitude dos efeitos registrados nos resultados acima não pode ser analisada comparativamente, uma vez que nos ensaios foram utilizadas massas diferentes (4mg de bagaço in natura e 2mg de bagaço seco), devido a limitações do equipamento. Analisando as curvas, percebe-se que inicialmente há absorção de energia e perda de massa. Isto é mais evidente na análise do bagaço in natura. Tais resultados provavelmente estão relacionados com a perda de umidade, significando que a secagem em estufa do bagaço in natura não foi suficiente para retirar toda a água. Observa-se que a perda de água ocorre até aproximadamente 100°C. De 100 a 250°C não se observa perda de massa. Em ambos os materiais analisados, em torno da temperatura de 400°C, a DTA permite identificar um pico endotérmico seguido de um pico exotérmico. No mesmo intervalo, percebe-se uma variação na taxa de perda de massa pela TG, provavelmente ocasionada pela perda de carbono. Esses dois dados sugerem que o pico endotérmico corresponde ao consumo de energia para a ignição do material mais volátil e o pico exotérmico seguinte representa a energia liberada durante a combustão do bagaço com liberação de carbono (PAULA, 2006). Cabe ressaltar que nesse caso, não ocorre combustão e sim pirólise e o valor encontrado no ensaio do ponto de fusão é menor, pois a atmosfera utilizada no TGA/DTA é de nitrogênio.

Próximo da temperatura de 600°C ocorre um pico. De acordo com a literatura os picos endotérmicos podem ser associados às reações de fusão como também às reações de decomposição ou dissociação, enquanto picos exotérmicos são associados a mudanças da cristalinidade da fase (ARAÚJO, 1998). Lembrando que a temperatura de 573° C corresponde à mudança de quartzo α para o quartzo β(DEER et al., 1992), os resultados poderiam indicar que próximo a 600°C, a sílica não cristalina se torna cristalina (quartzo α ) e em seguida se transforma em quartzo β. Próximo da temperatura de 800°C ocorre outro pico que pode ser a transformação do quartzo β na tridimita β e em cristobalita. De acordo com a literatura, deveria ocorrer apenas a tridimita β (DEER et al., 1992), mas pela difração de raios-X detectou-se a presença de cristobalita a 800°C.

Os resultados obtidos na analise térmica e os dados relatados na literatura (COOK, 1986; SUGITA et al., 1994; MOAYAD et al., 1984; JAMES, 1986 citados por GANESAN et al., 2007; PAYÁ et al., 2002; NEDHI et al., 2003; PAULA, 2006; CORDEIRO, 2006; FRÍAS et al., 2007;) indicam que a queima em torno de 600°C seria a mais adequada para a obtenção de sílica amorfa, apesar da indústria utilizar temperaturas que variam de 400 a 800°C.

5.1.4. Perda de massa no processo de queima do bagaço

A eficiência dos diferentes processos de queima a 600°C em laboratório, descrita em termos de perda de massa, é apresentada na Figura 5.4. Constata-se que o tempo de queima, o tipo de resfriamento e a circulação de ar influenciam pouco na massa resultante do processo de queima. Os dados indicam, de modo geral, que as queimas realizadas foram eficientes quanto à perda de material volátil. Observa-se uma perda de massa menor nas queimas realizadas sem circulação de ar nos tempos de 120 e 180 minutos e com resfriamento rápido.

96 98 87 98 ₉₇ 98 92 98 98 98 95 98 80 82 84 86 88 90 92 94 96 98 100

Não Sim Não Sim Não Sim Não Sim Não Sim Não Sim Lento Rápido Lento Rápido Lento Rápido

120 180 240 600 P er d a d e m as sa ( % )

Figura 5.4 - Perda de massa durante a queima do bagaço de cana-de-açúcar à temperatura de 600°C.

Em termos de eliminação de matéria volátil, a queima a 600°C por 120 minutos na presença de ar seria a mais eficiente, tanto no resfriamento rápido como no lento. Em função desses dados e visando o estudo de temperaturas e tempos de resfriamento mais próximos aos reais, foram realizadas as queimas a 400 e 800°C, com e sem circulação de ar, resfriamento rápido e tempo de 120 minutos, cujos resultados são apresentados juntamente com os obtidos a 600°C na Figura 5.5.

85 91 87 98 91 98 75 80 85 90 95 100

Não Sim Não Sim Não Sim

Rápido Rápido Rápido

120 120 120 400 600 800 P er d a d e m as sa ( % )

Figura 5.5 - Perda de massa durante a queima do bagaço de cana-de-açúcar nas temperaturas de 400, 600 e 800°C. Tempo (min) Resfriamento Circulação de Ar Temperatura (ºC) Circulação de Ar Resfriamento Tempo (min) Temperatura (ºC)

Os resultados indicam que, em termos de eliminação de matéria volátil, as queimas a 600 e 800°C, no tempo de 120 minutos, resfriamento rápido e com presença de ar, são mais eficiente.