O objeto de estudo do presente trabalho é o processo de montagem de um painel de instrumentos de um automóvel, doravante designado por produto Sample A. O processo é realizado numa célula de montagem da organização Visteon Portuguesa, Ltd. e é caraterizado como semiautomático, visto que, para além de recursos tecnológicos, é necessária a intervenção de operadores em todas as tarefas do mesmo. Adicionalmente, salienta-se que se trata de um sistema pull, ou seja, é o pedido do cliente que despoleta a produção.
O estudo detalhado do referido processo de montagem visa, em primeira instância, a caraterização e a análise do estado atual do mesmo. Posteriormente, perante a análise efetuada, pretende-se melhorar a gestão da célula, através da formulação de propostas de melhoria, sem que as mesmas incorram em novos investimentos para a organização. De facto, todas as oportunidades de melhoria determinadas, por menores que sejam, têm um potencial impacto financeiro positivo, devido ao elevado volume atual de produção.
3.2.1. Caraterização do sistema atual
O processo de montagem do produto Sample A é realizado num local da fábrica denominado clean room. Neste local, são montados produtos que exigem um controlo de qualidade muito rigoroso, uma vez que possuem peças de plástico e podem sofrer defeitos visíveis para o cliente.
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Os principais defeitos verificados no âmbito do processo em estudo são riscos e poeiras que tendem a ficar aprisionadas entre os componentes de plástico do painel de instrumentos.
A célula de montagem do produto Sample A possui um layout orientado para o produto, isto é, trata-se de um layout no qual as máquinas são agrupadas de acordo com o produto que se pretende fabricar (Mayer, 1981). O layout atual da célula em estudo com a respetiva afetação dos operadores às diversas operações encontra-se representado na figura 3.1.
Figura 3.1 – Layout atual da célula de montagem
A célula de montagem em estudo é uma célula em “U” com dois ramais, tal como esquematizado na figura 3.1. Note-se ainda que, à exceção dos dois primeiros postos de trabalho, os ramais são espelhados. No entanto, todas as tarefas realizadas são iguais em ambos os ramais.
Concretamente, existem seis postos de trabalho (PT) em série em cada ramal, nos quais são realizadas tarefas distintas. As tarefas mencionadas são operações, uma vez que as mesmas implicam a alteração intencional das peças envolvidas no processo (PRONACI, 2003). Em suma, e de acordo com a terminologia adotada pela organização, são considerados os seguintes postos de trabalho:
a) PT 1 – É o primeiro posto de trabalho da célula de montagem e nele é realizada a operação OP. 10 A/OP. 10 B. Aquando da implementação da célula, o primeiro posto de trabalho era constituído pelas operações OP. 10 A e OP. 10 B. Contudo, atualmente, considera-se que o posto de trabalho possui apenas uma operação, cuja designação adotada pela Visteon Portuguesa, Ltd. é OP. 10 A/OP. 10 B;
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b) PT 2 – O segundo posto de trabalho é composto pela operação OP. 10 C e o operador responsável pela sua realização também executa a operação seguinte;
c) PT 3 – No terceiro posto de trabalho é efetuada a operação OP. 20. Além disto, de acordo com termo adotado pela organização, considera-se que o PT 2 e o PT 3 constituem uma estação de trabalho;
d) PT 4 – No quarto posto de trabalho é executada a operação OP. 30;
e) PT 5 – O quinto posto de trabalho é composto pela operação OP. 40. Destaca-se que, em ambos os ramais, a operação é executada por um único operador;
f) PT 6 – É o último posto de trabalho da célula de montagem e é onde é realizada a operação OP. 50.
Após a realização de cada uma das cinco primeiras operações, é processado um produto intermédio do produto Sample A, doravante denominado módulo, sendo esse o output dos cinco primeiros postos de trabalho. Após a execução da sexta operação de montagem, no sexto posto de trabalho, ou seja, no final do processo, o produto acabado é colocado num tapete de transferência antes de ser expedido. Além disto, entre os postos de trabalho, existem locais designados para armazenamento temporário (WIP), isto é, locais onde são colocados os módulos.
Relativamente ao número de operadores, de modo a assegurar o funcionamento dos dois ramais da célula, é necessário alocar nove operadores a cada turno de trabalho. Por outro lado, além dos operadores encarregues de executar as operações supracitadas, é necessária a existência de um coordenador em cada turno laboral, cujas funções são discutidas no próximo capítulo. Deste modo, considera-se necessária a alocação de dez colaboradores à célula de montagem em análise.
Por fim, de acordo com Cassel (2011), destaca-se que as células de montagem possuem diversas caraterísticas, sendo que, no caso em estudo, se verifica que:
a) O eventual retrabalho dos produtos é facilitado em comparação com o que acontece em outras configurações de layouts;
b) Os operadores são polivalentes, ou seja, estão aptos à execução de operações distintas; c) Todas as tarefas sem valor acrescentado são realizadas por operadores;
d) A área física necessária para implementar o layout é reduzida.
3.2.2. Caraterização geral das operações de montagem
No primeiro posto de trabalho da célula, é realizada a operação OP. 10 A/OP. 10 B, de acordo com a nomenclatura adotada pela organização. A referida operação consiste na montagem da parte eletrónica do painel de instrumentos na sua estrutura de plástico.
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A segunda operação do processo, designada por operação OP. 10 C, consiste na montagem dos componentes associados ao conta-rotações, velocímetro, depósito de combustível e temperatura do motor do automóvel, sendo que o operador responsável por esta operação também se encontra incumbido de realizar a operação OP. 20, pertencente à mesma estação de trabalho. Na operação OP. 20 são montados os ponteiros do painel de instrumentos.
A quarta operação de montagem, a operação OP. 30, é uma operação de aparafusamento. Por outro lado, nos dois últimos postos de trabalho, executam-se as operações OP. 40 e OP. 50, que consistem essencialmente na realização de diversos testes ao produto.