Apesar de não ser visível em microscopia ótica a presença da camada branca nos provetes ensaiados, foram realizados ensaios de micro-dureza Vickers na espectativa de ser possível identificar a presença de camadas termicamente afetadas pelo processo de eletroerosão.
Como já foi mencionado anteriormente no Capítulo I, a energia com que a superfície é irradiada pode levar à alteração metalográfica da mesma e das camadas abaixo desta.
Seguindo a metodologia definida no estudo feito pela Uddeholme [2] foi realizado um perfil de durezas da periferia da amostra para o centro, com o intuito de identificar uma variação de dureza significativa. Na figura 41 é apresentada uma imagem de um perfil realizado no provete A.
Nas figuras 42 a 44, encontram-se compilados os valores de dureza obtidos para cada uma das amostras (A, B e C).
Figura 41 - Imagem de perfil de dureza realizado da periferia para o interior da amostra do provete A.
Figura 42 - Perfil de durezas do provete A.
100 200 300 400 500 600 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4 H V 0,01
Figura 43 - Perfil de durezas do provete B.
Figura 44 - Perfil de durezas do provete C.
Ao analisar cada um dos perfis obtidos não é possível observar uma variação de dureza significativa. A variação de dureza representaria a mudança de propriedades mecânicas consequente da mudança microestrutural do material base.
Pode-se então concluir que a compilação de parâmetros escolhidos para a realização do ensaio não irradia a superfície com energia suficiente para formar uma
100 150 200 250 300 350 400 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4 1 5 H V 0,01 100 150 200 250 300 350 400 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4 1 5 H V 0,01
metalograficamente, de forma significativa, as camadas que se encontram abaixo desta, o que se iria traduzir numa variação de dureza ao longo do perfil.
Os valores de durezas obtidos são coerentes com as espessuras de camada branca e camada termicamente afetada determinados por microscopia eletrónica de varrimento, uma vez que, a primeira indentação é realizada a uma distância superior à espessura das camadas.
Capítulo V – Conclusões
A análise do estado superficial de uma peça maquinada por eletroerosão requer o estudo prévio dos fenómenos que ocorrem na folga entre o elétrodo e a peça.
Neste trabalho foram expostos os conteúdos complementares necessários para a perceção das variáveis utilizadas na maquinagem das peças, nomeadamente, os parâmetros utilizados na fonte de alimentação, o material do elétrodo e o fluido dielétrico. Estes permitem avaliar a qualidade superficial e a integridade estrutural da superfície das peças.
No que respeita aos parâmetros acima referidos, foi concluído que a intensidade aplicada juntamente com a duração de “on-time” ditam a quantidade de energia que é transferida para o sistema. A superfície obtida pela eletroerosão é caracterizada por uma camada de crateras sobrepostas, em que a sua dimensão e profundidade é ditada pela quantidade de energia que o sistema lhe fornece. Assim sendo, a escolha dos valores para estes parâmetros é tomada tendo em conta a qualidade superficial que se pretende atingir.
As propriedades, espessura e presença de defeitos na camada branca e na zona termicamente afetada vão depender da energia que é fornecida ao sistema. No entanto, neste estudo os resultados obtidos relativos à análise quantitativa e qualitativa da camada branca e da análise da presença de uma ZTA permitiram concluir que a energia fornecida a cada uma das amostras não originou camadas de espessura significativa.
No que respeita a qualidade superficial dos provetes ensaiados, nomeadamente os valores de rugosidade, foram obtidos resultados dentro da especificação exigida pela empresa. Conclui-se que, se forem seguidas as tabelas do fornecedor e o procedimento correto aquando a programação do ensaio, a rugosidade resultante estará inserida dentro dos limites desejados (para a geometria em questão).
Por outro lado, foi possível concluir que o não cumprimento de algum dos procedimentos de preparação do ensaio prejudica a qualidade superficial dos provetes, como foi possível observar no caso do provete B’.
Verificou-se que o operador tem um papel fundamental na realização do ensaio, apesar de este ser, na sua maioria, automatizado. O operador é responsável pela escolha dos parâmetros mais adequados para o conjunto peça-ferramenta, posicionamento dos elétrodos, centramento do bloco/peça a maquinar e acompanhamento do ensaio. Tendo em conta a responsabilidade que recai sobre este, é necessário um conhecimento apropriado para que seja possível ao operador intervir, de modo a dar estabilidade ao processo.
Capitulo VI - Referências Bibliográficas
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