2 Marco teórico
2.1 Personalidad
2.1.2 La personalidad como una diferencia individual
Diversos pesquisadores (Peprnicek et al., 2006; Alena et al. , 2013; Silva et al., 2010; Rodolfo Jr. , 2009; Marcilla; Garcia; Garcia-Quesada, 2008 ) tem estudado nanocompósitos de PVC plastificado com argila, para aplicações em diversas áreas, como por exemplo filmes plásticos para alimentos. De acordo com Marcilla; Garcia; Garcia-Quesada (2008) os plastificantes usados nas composições de PVC sofrem migração, assim, inserir argila na matriz PVC é uma forma de tentar reduzir essa migração. Porém, o IPT (2015) regulamento o uso de alguns plastificantes comumente utilizados em composições de PVC, pois os mesmos são prejudiciais a saúde, fazendo-se necessário a busca pela utilização de plastificantes substitutos os usuais.
Segundo Peprnicek et al. (2006) nanocompósitos de PVC/DOP/MMT-5% m/m obtidos pelo processo de fusão, partindo de uma pré-esfoliação de diferentes argilas no plastificante DOP, por meio de agitação mecânica, com e sem
aumento da temperatura, apresentaram estruturas
intercalada/parcialmente esfoliada, porém os resultados da microscopia eletrônica de transmissão (MET), mostraram que
as argila organofilicas (MMT-30B e MMT-93A)
apresentavam-se no estado esfoliado, enquanto que com a argila natural (MMT-NA) observaram aglomerados, indicando que as lamelas de argila não foram bem dispersas. Além disso, as argilas modificadas proporcionaram maior estabilidade térmica aos nanocompósitos PVC/MMT.
No trabalho de Wan e colaboradores (2003a), nanocompósitos de PVC/argila utilizaram DOP como plastificante e argila organicamente modificada (OMMT) e argila natural (MMT-NA) com concentrações de 0,5%, 1%, 3% e 5% m/m, sem pré-dispersão das mesmas. Os autores mostraram que os nanocompósitos de PVC/OMMT preparados pelo método de fusão foram intercalados/parcialmente esfoliados e mostraram melhora simultânea na resistência ao impacto e na rigidez para os nanocompósitos com 0,5% e 3%m/m de argila modificada. Enquanto que os nanocompósitos com argila natural formaram aglomerados, o que levou os autores a conclusão que nanocompósitos com argila natural não são tão eficientes quanto com argila modificada. De forma semelhante, Ren et al. (2005), afirmam que para obter propriedades mecânicas melhoradas deve-se utilizar concentrações menores que 5%, já que em seus testes a maior resistência ao impacto foi conseguida com 1% de OMMT.
Em outro trabalho, Wan e colaboradores (2003b) utilizaram argila modificada (OMMT) e argila modificada epoxidada (E-OMMT), a fim de verificar a influência da resina epóxi na argila. Após a preparação de E-OMMT, nanocompósitos foram preparados pelo método de fusão sem pré esfoliação da argila no plastificante DOP. Nesse segundo trabalho, os autores constataram que o teor de resina epóxi tem efeito significativo sobre o espaçamento das camadas de argila, observando um aumento 0,6 nm no espaçamento das camadas, proporcionando maior nível de esfoliação nos nanocompósitos quando comparados as amostras sem epóxi.
Utilizando o método de fusão, Shimp; Mishra (2011a) obtiveram nanocompósitos de PVC/OMMT com 3%, 5%, 9% e 12% m/m. Os autores constataram por meio das caracterizações que as propriedades mecânicas foram melhoradas, principalmente em composições com 12% de
argila, em que observaram um aumento de aproximadamente 30% em relação ao PVC puro na resistência a tração e aumento de 16% no módulo de Young, enquanto para 3% de argila observou-se um aumento de aproximadamente 7% na resistência a tração em relação ao PVC puro. Em outro trabalho de Shimp; Mishra (2011b), a mesma argila e as mesmas concentrações foram utilizadas, porém os nanocompósitos foram preparados em um misturador da alta rotação e em seguida adicionados a um extrusora dupla rosca. Nesses nanocompósitos também foram constatados melhorias nas propriedades mecânicas, como na resistência ao impacto Charpy, foi observado aumento de 42% em nanocompósitos com 12% de argila. Nos trabalhos de Shimp; Mishra (2011a e 2011b) foi verificado que nanocompósitos com concentrações maiores de argila (12% em massa) possuem melhores resultados, contraditoriamente ao verificado por Wan et. al. (2003a).
Zheng; Gilbert (2011a), também utilizaram PVC plastificado em suas análises, mas diferentemente dos trabalhos apresentados anteriormente, o plastificante empregado foi o diisodecilftalato - DIDP, em conjunto com argilas naturais e modificadas, utilizadas em concentrações de 2% e 5% m/m. De forma semelhante à maioria dos autores, não realizaram pré- dispersão da argila no plastificante e todos os componentes sólidos foram adicionados ao misturador de alta velocidade à uma temperatura de 80°C, sendo em seguida reduzida a rotação para adicionar os componentes líquidos, e retornada a rotação inicial do misturador até atingir a temperatura de 120°C. Os autores verificaram que a estabilidade térmica dos nanocompósitos pode ser melhorada independentemente da concentração de argila, e assim como Wan e colaboradores (2003a) observaram que a argila natural provoca mudanças na cor do PVC.
Já Rodolfo Jr. (2009), que também utilizou DIDP e óleo de soja epoxidado - OSE em apenas uma concentração de argila, 5% m/m de argila modificada (MMT-30B), analisou a influência da pré-dispersão da argila no plastificante, realizada por meio da agitação mecânica, e averiguou que os nanocompósitos possuem estrutura intercaladas/ parcialmente esfoliadas, dessa forma concluiu que a incorporação da argila pré-dispersa melhora as propriedades mecânicas dos nanocompósitos.
Alena et al. (2013) estudaram nanocompósitos de PVC com argila MMT-3OB e MMT-Na (concentrações de 5% e 10% m/m) e plastificante DOP sem a pré-dispersão da argila no plastificante. Os autores prepararam seus corpos de prova adicionando todos os materiais em extrusora de rosca única, e observarem que ocorre maior nível de esfoliação em nanocompósitos de PVC/MMT modificada, verificando aumento de mais de 40% na permeabilidade a gases (O2 e CO2)
independentemente da concentração de argila utilizada. Outro fator observado pelos autores foi a migração do plastificante, realizada de acordo com a norma CSN ISSO 177, que após 30 dias de teste, o reduziu a quantidade de plastificante que migra para a superfície do material em 15%.
Em outro trabalho, Zheng; Gilbert (2011b) utilizaram concentrações de argilas de 1%, 3% e 5%, m/m no qual os autores observaram que a baixa migração do plastificante está associada a dispersão homogênea e elevado nível de esfoliação. Os autores verificaram que nanocompósitos com argila natural possuem baixo nível de esfoliação, sendo está observação feita também por Wan et al.(2003a).
Madaleno; Schjodt-Thomsen; Pinto (2011) estudaram dois métodos de obtenção de nanocompósitos de PVC com concentrações de argila natural e modificada de 1%, 2%, 5%, 10% e 25% m/m. No primeiro método de preparação dos
nanocompósitos, os materiais foram adicionados a um misturador de alta rotação durante 1 hora sendo em seguida colocada a solução em um banho ultrassônico durante 90 minutos. Após, a solução foi despejada em moldes para que o solvente fosse evaporado. No segundo método de preparação dos nanocompósitos, após realizar as etapas descritas acima, o material é levado ao moinho e por fim os corpos de prova são moldados em uma injetora. Os autores verificaram que para a OMMT, concentrações menores promovem melhores propriedades mecânicas, diferentemente do relatado por outros autores que encontraram melhores resultados com concentrações de 5, 10 e 12%. Contraditoriamente a Wan e colaboradores (2003a e 2003b), os autores verificaram que para a argila natural o módulo de Young pode ser aumentado em 67% quando utilizado concentração de 25% m/m de argila.
Gong et al. (2004), por meio da polimerização in situ, produziram nanocompósitos de PVC/OMMT com 1,3 e 5% m/m e constataram que a temperatura de transição vítrea aumentou em todos os nanocompósitos. Já Silva et al.(2010) produziram nanocompósitos de PVC pelo método fusão, com 1, 2 e 5% m/m de argila, sem a pré dispersão da argila OMMT no plastificante DOP, e observaram que em todas as composições ocorreu intercalação/esfoliação da argila na matriz polimérica. No entanto constataram que com 5% m/m de argila apresentaram maior grau de intercalação, além de maior módulo de elasticidade. Com relação a temperatura de transição vítrea, Silva et al. (2010) verificaram que inserir argila na matriz polimérica PVC reduziu em até 4ºC a Tg, e
ainda verificaram que na faixa próxima a 40ºC ocorreu uma segunda transição vítrea, que segundo os autores, está relacionada com a heterogeneidade na distribuição do plastificante na matriz.
Gehlen et al. (2010) também desenvolveram nanocompósitos com argilas organofílicas utilizando 5% m/m.
Porém, como matriz polimérica utilizaram EVA/PVC (90% etileno co-acetato de vinila e 10% poli (cloreto de vinila)) e prepararam seus nanocompósitos por meio de mistura no estado fundido. Gehlen et al. (2010) verificaram que as lamelas de MMT-30B foram intercaladas/parcialmente esfoliadas na matriz. Ainda, de forma semelhante a Peprnicek et al. (2006) e Alena et al. (2013), Gehlen et al.(2010) observaram que as composições com argila natural possui muitos aglomerados, indicando que não ocorre intercalação das lamelas de argila na matriz polimérica. Diferentemente dos demais autores, Wu; Qi; Wang (2010) trabalharam com nanocompósitos de PVC rígido e argila (Si-MMT, MMT, K-Si-MMT) verificando que ocorre aceleração da decomposição do PVC/K-Si-MMT, e que a estabilidade térmica é melhor em nanocompósitos de PVC/Si- MMT e Yarahmadi; Jakubowics; Hjertberg (2010), constataram que a adição de argila modificada, OMMT, na matriz polimérica PVC SS745 (PVC rígido) aumenta em 26,75 % o módulo de elasticidade quando utilizado 5% de OMMT.
Com relação à migração de plastificantes, Alena et al (2013) verificou que nanocompósitos de PVC com argila MMT-30B obtiveram redução de 3 à 8% na migração do plastificante em 1 dia de testes, para nanocompósitos com DOA e DOP respectivamente. Madaleno et al. (2009) também verificou que as composições com DOP tiveram maior redução na migração de plastificante que as composições com DOA. Já Zheng; Gilbert (2011b) utilizaram o plastificante DIDP, e observaram que nanocompósitos de PVC com argila MMT- 30B também reduzem a migração do plastificante. Já Marcilla; Garcia; Garcia-Quesada (2008) constatou que os plastificantes da família dos adipatos tem maior probabilidade de migrar para a superfície do polímero que os ftalatos.
Diversos estudos descrevem as propriedades e as características de nanocompósitos com argila modificada em matriz polimérica PVC, porém poucos são os casos em que há
relatos de pré-dispersão da argila em plastificantes, e nestes a pré-dispersão foi realizada por meio da agitação magnética, sendo que, a sonicação também pode ser utilizada como meio para pré-dispersão da argila em plastificantes. Também foi observado que os autores citados trabalharam com diversos plastificantes, no entanto, poucos avaliam o efeito destes em seus nanocompósitos ou comparam os resultados entre diferentes plastificantes. Os dados desses estudos mostram que a argila natural não tem tanta eficácia em matrizes de PVC como as argilas modificadas, em especial a argila organofílica 30B, que além de promover melhoria nas propriedades mecânicas, como por exemplo, o aumento do módulo de Young, também verificou-se no estudo de Alena et al.,(2013) redução na migração de plastificantes. Resultados semelhantes foram obtidos por vários autores como Wan et al.(2003a), Rodolfo Jr.; Nunes; Ormanji (2009), Shimp; Mishra (2011a e 2011b), Madaleno et al. (2009), Gehlen et al.(2010) e Zheng; Gilbert (2011b) que fizeram uso de várias concentrações de argila. No Tabela 1, pode ser observado um resumo dos trabalhos citados nesse capitulo.
Tabela 1: Resumo dos autores citados na revisão bibliográfica.
Autor Plastificante % argila Resultados obtidos
Rodolfo Jr./ 2009 DIDO OSE 5% MMT-30B Aumento de 15 MPa no modulo de Young. Peprnicek et al./2006 DOP 5% MMT-30B MMT-93A MMT-Na+ O uso da argila MMT-Na+ na matriz não dispersa adequadamente, formando aglomerado.
Autor Plastificante % argila Resultados obtidos Alena et al./2013 DOA DOP 5 e 10% MMT-30B e MMT-Na+ A argila MMT-30B tem maior nível de
esfoliação e em amostras com DOP reduziu a migração de plastificantes em 15%. Madaleno et al./2011 - 1,2,5,10 e 25% MMT-20A MMT-Na+ Aumento de 63% no modulo de Young com 1% de MMT- 20A. Shimpi e Mishra /2011 e 2013 - 3,5,9 e 12% OMMT Aumento 16% no módulo de Young com 12% de OMMT.
E por meio do teste impacto Charpy obteve 41% de aumento na resistência ao impacto. Silva et al. /2010 DOP 1,2 e 5% OMMT
Observou que com 5% de OMMT o grau de intercalação/ esfoliação é maior. Wan et al. /2002 e 2003 DOP 0,5, 1, 3 e 5% OMMT, MMT-Na+ E-OMMT Nanocompósitos com OMMT possuem grau de intercalação/ esfoliação maior que nanocompósitos com
MMT-Na+.
Autor Plastificante % argila Resultados obtidos Gilbert /2011 (“a” e “b”) TOTM MMT-30B MMT-Na+ possível intercalação com MMT-Na+. E também afirmam que a baixa migração
do plastificante está associada a dispersão homogênea e elevado nível de esfoliação. Gong et al. /2003 - 1,3 e 5% OMMT Verificou que a inserção de argila na matriz polimérica aumenta a Tg. Ren et al. / 2005 - 1,2,3,4 e 5% OMMT
Verificou que para concentrações menores de argila a valor da resistência ao impacto aumentou mais. Gehlen et al. /2010 - 5% OMMT MMT-Na+ Observou estado de intercalação/esfoliaçã o somente para nanocompósitos com OMMT. Marcilla et al. /2008 Diversos - Constatou que plastificantes da família dos adipatos
tem maior probabilidade de
migrar.
4 METODOLOGIA
Neste capítulo são apresentadas as metodologias utilizadas para a produção e caracterização dos nanocompósitos de PVC com argila e diferentes plastificantes.
4.1 MATERIAIS
Para o desenvolvimento deste trabalho foi utilizado uma matriz polimérica termoplástica de poli (cloreto de viníla) – PVC. Afim de produzir nanocompósitos, nanoargilas foram adicionadas a matriz juntamente com os aditivos necessários para o processamento do PVC
A matriz polimérica utilizada foi a PVC – Norvic SP 1000, fornecida pela Braskem, cujas características estão listadas na Tabela 2. O PVC é um polímero amorfo, cuja cristalinidade pode varia de 5 à 15 %, de acordo com as condições de polimerização do mesmo (RODOLFO Jr, 2006). A identificação do tipo de PVC utilizado pode ser feita por meio da constante K, apresentada na Tabela 2. Essa constante é obtida através da relação da viscosidade relativa (ηrel) e a
concentração (c) da solução de PVC, dada pela Equação 1, na qual o valor de K pode variar de 45 (resina de baixa massa molar) a 78 (resina de alta massa molar) (YOSHIGA, 2000
Tabela 2:Propriedades físicas da resina PVC NORVIC SP1000.
Fonte: BRASKEM-PVC (2015).
Equação 1
No processamento do PVC são utilizados aditivos como, por exemplo, os plastificantes. Os plastificantes são utilizados para atribuir flexibilidade à matriz PVC, e dentre os diversos plastificantes existentes, para este trabalho foram selecionados o dioctil ftalato – DOP (fornecido pela Cristal Master, Ind. E Com. LTDA, fabricado pela Elekeiroz), o dioctil adipato – DOA (fornecido pela Elekeiroz) e a policaprolactona – PCL - diol – CAPA PL 1000 (fornecido pela Perstorp), cujas características estão relacionadas na Tabela 3.
Propriedade Valor Fórmula molecular C2H3Cl Valor K 65 (± 1) Materiais Voláteis ≤ 0,3 % Granulometria > 250 m ≤ 1 % Granulometria > 63 m ≥ 95 % Densidade Volumétrica (g/cm3) 0,52 (± 0,03) Parâmetro de solubilidade (cal/cm3)1/2 9,6
Tabela 3: Características dos plastificantes DOP, DOA e PCL.
Características DOP DOA PCL
Fórmula molecular *C24H38O4 **C22H42O4 ***C11H22O4 Massa Molar *390 **370 ***1000 Densidade à 25 ºC (g/cm3) *0,983 - - Viscosidade a 20ºC(cP) *57 **15 - Ponto de Ebulição 760mmHg (ºC) *370 **224 - Ponto de fusão (°C) - - ***30-40 Parâmetro de solubilidade ((cal/cm3)1/2) ****7,9 *****8,7 ****9,4
Fonte: *ELEKEIROZ-DOP (2015); **ELEKEIROZ-DOA(2015);*** PERSTORP-PCL(2015); **** COELHO FILHO, 2002, *****ABOU- RACHID, et al. (2008).
Além de plastificantes outros aditivos que são adicionados ao PVC durante seu processamento são o estabilizante e o lubrificante, sendo que o estabilizante tem a função de evitar reações de degradação térmica e o lubrificante é utilizado para diminuir a barreira ao movimento relativo entre as moléculas do polímero (redução de atrito molecular). O estabilizante utilizado foi o Naftosafe CZ-4211 fornecido pela Chemson e o lubrificante utilizado foi o Drapex 6.8 fornecido pela Chemtura.
A fim de obter um nanocompósito, foi adicionado nanoargilas a matriz PVC. As argilas utilizadas foram a argila
montmorilonita Cloisite® Na+ e a montmorilonita Cloisite® 30B, ambas fornecidas pela empresa Southern Clay, e denoninadas de MMT-Na+ e MMT-30B. Argila MMT-30B é uma organoargila, que tem como agente de organofilização o íon quaternário de amônio cloreto de bs-2-hidroxietil metil estearina (MT2EtOH) representado na Figura 18, em que T representa um grupo alquila com 65% de C18H37, 30% de
C16H33 e 5% de C14H29.
Figura 18: Estrutura química do sal de amônio quaternário adsrvido nas galerias de argila MMT-30B.
Fonte: Adaptado de Sene, 2012.
4.2 MÉTODOS
Neste item serão detalhados os métodos utilizados para a preparação dos nanocompósitos e para a posterior caracterização das amostras obtidas, bem como os parâmetros de processamento envolvidos.
4.2.1 Ensaio Preliminar - Teste de Viscosidade dos plastificantes com as argilas
Com o intuito avaliar a influência do método de incorporação da argila nos plastificantes, foi realizado um estudo no qual utilizou-se argilas montmorilonitas natural (MMT-Na+) e modificada (MMT – 30B) nas concentrações de 1 e 2 %, em composição com plastificantes DOP, DOA e PCL. A Tabela 4 apresenta a composição de cada amostra, indicando se a mesma foi submetida a sonicação no equipamento Sonics VCX 750, com aproximadamente 188W de potência (25% de amplitude) ou agitado magneticamente no equipamento IKA® C-MAG HS7, em ambos equipamentos a amostra foi agitada por 15 minutos. Após o procedimento de mistura, foram medidas as viscosidades da casa amostras em equipamento CAP 2000 Viscosimeter, utilizando cone com inclinação de 1,8º, a uma temperatura de 60ºC com rotação variando de 500 rpm a 1500 rpm. A análise foi repetida três vezes e posteriormente foi calculada a média aritmética para cada amostra.
Tabela 4: Composição e nomenclatura das amostras de plastificante com argila. D O P D OA PCL M M T 30 -B M M T N a+ Tipo de agitação Nomenclatura 1% 2% 1% 2% X - - - DOP X - - X - - - Sonicação DOP/30B1%/S X - - - X - - Sonicação DOP/30B2%/S X - - - - X - Sonicação DOP/Na1%/S X - - - X Sonicação DOP/Na2%/S
D O P D OA PCL M M T 30- B M M T N a+ Tipo de agitação Nomenclatura
X - - X - - - Agitação Mec. DOP/30B1%/Am
X - - - X - - Agitação
Mec. DOP/30B2%/Am
X - - - - X - Agitação Mec. DOP/Na1%/Am
X - - - X Agitação Mec. DOP/Na2%/Am - X - - - DOA - X - X - - Sonicação DOA/30B1%/S - X - - X - - Sonicação DOA/30B2%/S - X - - - X - Sonicação DOA/Na1%/S - X - - - - X Sonicação DOA/Na2%/S
- X - X - - Agitação Mec. DOA/30B1%/Am
- X - - X - - Agitação
Mec. DOA/30B2%/Am
- X - - - X - Agitação Mec. DOA/Na1%/Am
- X - - - - X Agitação Mec. DOA/Na2%/Am - - X - - - PCL - - X X - - Sonicação PCL /30B1%/S - - X - X - - Sonicação PCL /30B2%/S - - X - - X - Sonicação PCL /Na1%/S - - X - - - X Sonicação PCL /Na2%/S - - X X - - Agitação Mec. PCL /30B1%/Am
- - X - X - - Agitação Mec. PCL /30B2%/Am
D O P D OA PCL M M T 30- B M M T N a+ Tipo de agitação Nomenclatura
- - X - - - X Agitação Mec. PCL /Na2%/Am
Fonte: Autoria própria.
4.2.2 Preparação das amostras
A Tabela 5 apresenta a nomenclatura que será utilizada na discussão de todo o trabalho, indicando qual o plastificante foi utilizado, qual o método de mistura empregado (quando utilizado) e indicando se há argila ou não na amostra.
Tabela 5: Composição e nomenclatura das amostras de PVC/plastificante/ nanoargila.
DOP DOA PCL MMT 30-B Sonicação Agitação Magnética Nomenclatura das amostras
X - - - PVC/DOP X - - X - - PVC/DOP/Sem X - - X X - PVC/DOP/Son X - - X - X PVC/DOP/Mag - X - - - - PVC/DOA - X - X - - PVC/DOA/Sem - X - X X - PVC/DOA/Son - X - X - X PVC/DOA/Mag - - X - - - PVC/PCL - - X X - - PVC/PCL/Sem - - X X X - PVC/PCL/Son - - X X - X PVC/PCL/Mag
Com base na análise de viscosidade realizada preliminarmente optou-se pela porcentagem de 1,0% (em massa total) de argila MMT-30B, que no teste de viscosidade proporcionou maior alteração da viscosidade do material. E ainda os Wan et al.(2003a), Zheng; Gilbert (2011a e 2011b), Gong et al. (2004) e Rodolfo Jr.; Nunes; Ormanji (2009), citam que porcentagens menores de argila são mais eficazes, pois quantidades maiores de nanopartículas promoveram a redução da distância entre as mesma aumentando a tendência do surgimento de aglomerados. A Tabela 6 apresenta os materiais e seus fornecedores, bem como a quantidade de cada material empregado na preparação dos nanocompósitos.
Tabela 6: Formulação dos nanocompósitos
Material Fornecedor/especificação PCR massa)(% em
PVC Braskem – Norvic 1000 100 70,1 Plastificante Elekeiroz – DOA 40 28 Elekeiroz – DOP Perstorp – PCL
Estabilizante Chemson – Naftosafe CZ-4211 2,5 1,8
Lubrificante Drapex 6.8 0,2 0,1
Argila Southern Clay – Cloisite30B ® 1,4 1*
Fonte: Autoria própria. (* em massa total do composto).
Para a preparação dos nanocompósitos primeiramente foram realizadas as pré-dispersões da nanoargila nos
plastificantes utilizando os métodos de mistura por sonicação e por agitação magnética. No método de sonicação, foram pesados 560g de plastificante e 20g de nanoargila (em uma balança analítica com precisão de 10-4g), que foram adicionados a um copo de becker e submetidos a sonicação no equipamento Sonics VCX 750, com energia adicionada ao sistema de 292J/g, que foi a mesma energia utilizada no teste de viscosidade.
Para o método de agitação magnética, de forma semelhante foram pesados 560g de plastificante e 20g de nanoargila (em uma balança analítica com precisão de 10-4g), que foram adicionados a um copo de becker e submetidos a agitação magnética no equipamento IKA® C-MAG HS7, com tempo de agitação de 15 minutos e taxa de agitação de 25% da potência total do equipamento. A Figura 19 ilustra a rota de pré-dispersão para os plastificantes.
Figura 19: Rota de pré - dispersão da nanoargila nos plastificante.
Fonte: Autoria própria.
Após o processo de pré-dispersão das cargas nos plastificantes, realizou-se o processo de mistura dos componentes para o desenvolvimento do nanocompósito. Para o processo de mistura foi utilizado o equipamento da Figura 20, localizado na empresa UNIPOL, da seguinte maneira:
primeiro os componentes sólidos (PVC, estabilizante) foram adicionados ao misturador e agitados até atingir a temperatura de 60ºC, nessa temperatura foram adicionados os componentes líquidos (lubrificante e plastificantes) e foi mantida a agitação até atingir 120ºC, quando então foi acionado o sistema de resfriamento até a temperatura ambiente.
Figura 20: Misturador utilizado para preparação dos compostos de PVC.
Fonte: Autoria própria.
Após o processo de mistura, o material ainda na forma de pó foi levado a uma máquina extrusora com rosca simples, da marca Ciola,L/D 25:01, para completar o processo de mistura dos aditivos na resina. A rotação utilizada foi de 12rpm e as temperaturas nas zonas de aquecimento variaram de 145°C a 160°C, localizada no laboratório de transformação de plásticos na UNISOCIESC.