6.3 Klimarisiko jordbruk
6.3.5 Klimarisiko og kornproduksjon i Trondheim
A fim de obter uma granulometria homogênea fina, menor que 75µm, para realizar análises química semiquantitativa, as massas refratárias e a escória foram moídas em um moinho de argolas, como apresentado na figura 10a.
Figura 10- Moinho tipo argolas.
Fonte: (TUPY S/A, 2015).
Amostras de cada material foram despejadas no prato do moinho e entre as argolas (figura 10b). O tempo de moagem para cada amostra foi de 60 segundos.
a
3.1.4 Análise Química Semiquantitativa e Difratometria de Raios-x
Para avaliar a composição química das massas refratárias e da escória foram realizadas análises por fluorescência de raios X (FRX). Quanto à avaliação das fases presentes nas massas refratárias e na escória, as análises foram feitas por difratômetria de raios X. Nas análises de difratometria de raios x foi empregado tubo de cobre e intervalo de varredura de 5 a 90º. Foi utilizado avanço gradual de 2º a cada 1 minuto.
3.1.5 Densidade Real
Para determinação da densidade real das massas refratárias foi feita análise via técnica de picnometria a gás. Utilizou-se um picnômetro a gás modelo Accupyc II 1340 com gás não inerte. Empregou-se na análise 10 ciclos de purga para cada amostra, pressão do sistema de 20 psi e gás hélio. A figura 11 apresenta imagem do picnômetro empregado. Para cada análise foi utilizada uma massa de material de aproximadamente 5 g.
Figura 11- Picnômetro a gás.
3.2 ESTUDO DO COMPORTAMENTO DE COMPACTAÇÃO
A confecção dos corpos de prova dos refratários iniciou-se com a mistura de cada massa refratária com cada resina ligante. Como citado anteriormente, duas massas refratárias para fornos de indução e duas resinas ligantes foram utilizadas para a pesquisa, onde cada resina ligante foi misturada com cada massa refratária. Foram consideradas duas concentrações em peso diferentes de cada resina ligante, formando então o total de oito misturas. A tabela 4 ilustra as misturas Massas Refratárias x Resinas ligantes.
Tabela 4- Misturas Massas refratárias x Resinas ligante.
R1 R1 R2 R2
Dextrina 5% 6% 5% 6%
Silicato de sódio 5% 6% 5% 6%
Fonte: (Autor).
As massas e as resinas ligantes foram pesadas com o auxílio de uma balança analítica de bancada. De maneira a empregar uma resina ligante líquida, a dextrina em pó foi dissolvida em água. A estequiometria empregada foi 12% em peso de dextrina em pó adicionada à água, e utilizando um misturador eletromagnético de bancada a 1600 RPM durante 5 minutos, obteve-se a solução de dextrina líquida.
Para preparar as misturas entre massas refratárias e resinas ligantes utilizou-se um misturador de bancada (figura 12), que por 5 minutos em operação formou uma mistura homogênea entre massa refratária e resina ligante. Em cada batelada de homogeneização foi utilizado 2 kg de refratário.
Figura 12- Misturador de bancada empregado para misturar refratário e resina ligante.
Fonte: (TUPY S/A, 2015).
Feitas as misturas, deu-se início a confecção dos corpos de prova. Utilizou-se um martele de bancada com cilindro de dimensões de 50 mm de diâmetro e 100 milímetros de altura. O martelete aplica uma carga de 50 MPa, quando liberado de uma altura de 5 cm, em direção ao molde cilíndrico.
O cilindro do sistema foi completado com uma mistura e então se realizou os golpes manualmente. Foram empregados 90 percussões de golpes e mediu-se a densidade aparente em 20, 40, 60, 80 e 90 golpes de cada mistura. A técnica se repetiu com todas as misturas e foram confeccionados cinco corpos de prova de cada mistura para cada ensaio realizado ao decorrer da pesquisa. Repetiu-se a técnica também para corpos de prova para ataque de escória, modificou-se apenas a tampa do cilindro empregado. A figura 13 ilustra o martelete e as tampas dos cilindros empregados, respectivamente.
Figura 13- a) Martelete de bancada utilizado para compactação dos refratários. b) Cilindro e tampas do cilindro. c) Tampa do cilindro e seu respectivo corpo de prova. d) Tampa do cilindro e seu respectivo corpo de prova (Corpo de prova para ataque de escória).
Fonte: (TUPY S/A, 2015).
3.3 AVALIAÇÃO DE PROPRIEDADES TECNOLÓGICAS Após a confecção dos corpos de prova, os mesmos foram levados à estufa, onde permaneceram por 24 horas em uma temperatura equivalente a 110 ºC, retirando assim a umidade dos corpos de prova. A tabela 5 mostra a quantidade de corpos de prova confeccionados na pesquisa.
Tabela 5- Quantidade de corpos de prova confeccionados.
Ensaios realizados Quantidade de corpos de prova
Sinterização e Avaliação de Variação
Dimensional 5 CP´s * 8 misturas * 3 temperaturas Módulo de Elasticidade Utilizou-se os CP´s da Variação
Dimensional
Resistência à Compressão 5 CP´s * 8 misturas
Ataque por Escória 3 CP´s * 8 misturas Fonte: (Autor).
3.3.1 Sinterização e Avaliação de Variação Dimensional
Para avaliação da variação dimensional dos corpos de prova, cinco corpos de prova de cada mistura foram sinterizados em três temperaturas diferentes: 815ºC, 1200ºC e 1450ºC. A sinterização foi realizada em forno Linn High Therm modelo HT-1700/120 com uma taxa de aquecimentos de 1,5ºC por minuto, e os corpos de prova permaneceram por duas horas nas temperaturas estipuladas. A avaliação da variação dimensional foi feita utilizando um instrumento de medição. A variação da dilatação térmica de um corpo de prova é proporcional ao seu comprimento inicial, sendo usualmente expressada como:
*100(%) Equação (2) onde:
Vd: Variação dimensional (%);
Cf: é o comprimento à temperatura qualquer;
A equação 2 é válida, também, para mensurar a variação do diâmetro de um corpo de prova; cujos mesmos, foram avaliados.
3.3.2 Módulo de Elasticidade
O módulo de elasticidade foi calculado a partir da determinação da frequência de ressonância de vibração dos corpos de prova refratários investigados, com base na norma ASTM-E 1876, de acordo com a equação 3.
Equação (3) onde: ; ; m = massa;
= frequência de ressonância fundamental flexional;
] Equação (4)
Para determinação da frequência de ressonância de vibração foi utilizado um equipamento de ressonância ultrassônica Sonelastic. 3 corpos de prova de cada mistura foram empregados na análise, totalizando 24 corpos de prova; os mesmos são provenientes da sinterização em 815ºC. Foi tomado frequência de ressonância ultrassônica em 3 pontos ao longo de cada corpo de prova.
3.3.3 Resistência à Compressão a Temperatura Ambiente
Para a realização de ensaios de resistência à compressão, os corpos de prova das misturas foram
confeccionados com as seguintes dimensões: diâmetro= 50mm; altura= 50mm, de acordo com a norma NBR 6224. Para confeccionar os corpos de prova com tais dimensões, foi necessário encontrar a massa equivalente que, ao fim de 90 percussões, obtivesse a altura padrão de 50mm. Após a confecção, os corpos de prova foram secos em estufa a 110°C.
Os ensaios de resistência à compressão mecânica foram feitos em uma máquina universal para ensaios de resistência à compressão modelo EMIC DL 10000, conforme ilustra a figura 14.
Figura 14- Maquina universal de ensaios mecânicos.
Fonte: (TUPY S/A, 2015) 3.3.4 Ataque por escória
O Ataque de escória foi realizado em 3 corpos de prova de cada mistura empregada e em 3 condições de adensamento para cada uma; sendo elas: 60, 80 e 90 percussões. Cabe ressaltar que a escória empregada é provinda da fusão de ferros fundidos em fornos cubilôs. A quantidade de escória utilizada para cada corpo de prova corresponde a 1/3 da cavidade interna
dos corpos de prova, ou seja, 6 gramas de escória, aproximadamente.
De acordo com ABNT NBR 9641:1995, os corpos de prova para ataque de escória devem ser mantidos a 1400ºC pelo tempo de 3 horas em atmosfera não inerte. O ataque por escória dos corpos de corpos de prova foi realizado em forno Linn High Therm modelo HT-1700/120, e uma taxa de aquecimento equivalente a 1,5ºC por minuto. Para avaliação dos resultados do ataque por escória, os corpos de prova foram cortados ao meio com o auxilio de uma máquina de corte e disco metálico fino, posteriormente, a análise de ataque por escória foi feita de forma visual, de acordo com a área atacada nos corpos de prova.
4 RESULTADOS E DISCUSÃO
A seguir serão apresentados e discutidos comparativamente os resultados da caracterização química e física das duas massas refratárias e da escória, resultados de compactação e densidade aparente das massas refratárias, bem como resultados dos ensaios mecânicos de dilatação térmica, resistência à compressão e ataque por escória dos corpos de prova confeccionados.
4.1 CARACTERIZAÇÃO DAS MASSAS REFRATÁRIAS A caracterização das massas refratárias e da escória, como etapa inicial do trabalho, permitiu o conhecimento fundamental dos materiais estudados e a compreensão de futuros resultados como parte sequencial do trabalho.
4.1.1 Análise Química Semiquantitativa
Com a técnica de FRX, foi identificada a composição química das duas massas refratárias e da escória empregada, em % de massa, conforme a tabela 6. Os dados foram apresentados na forma de percentual de óxidos.
Tabela 6- Composição química das massas refratárias e da escória. Componente Refratário 1 (%) Refratário 2 (%) Escória (%)
MgO 59,84 53,36 1,6 Al2O3 35,19 42,77 8,2 SiO2 3,28 2,03 47 CaO 0,92 0,94 27 Fe2O3 0,27 0,42 3,8 MnO 0,04 0,09 4,1 NiO Outros 0,01 - 0,00 - - 8,3 PF Total 0,45 100 0,39 100 - 100 Fonte: (Autor).
Tanto o refratário 1 quanto o refratário 2 apresentaram como seus principais componentes o MgO com 59,84% para o refratário 1 e 53,36% para o refratário 2; Al2O3 com 35,19% para o refratário 1 e 42,77% para o refratário 2; e SiO2 com 3,28% para o refratário 1 e 2,03% para o refratário 2, respectivamente. Os demais componentes não ultrapassaram a somatória 1%. A escória apresentou SiO2 (47%), CaO (27%) e Al2O3 como seus componentes prevalentes.
Com a informação dos principais óxidos constituintes da escória, foi possível calcular o seu índice de basicidade (Ib). A equação utilizada para este cálculo foi a seguinte:
Equação (5) Aplicando a equação 5 para os valores da tabela 6, temos:
Ib = %CaO / % SiO2 = 27/47 Ib = 0,57 (caráter ácido)
Os valores de índice de basicidade inferiores a 1 caracterizam escórias ácidas. A escória empregada apresenta esta característica devido à grande quantidade de sílica (SiO2) presentena sua composição (DA SILVA, 2015). Analisando o sistema de diagrama ternário dos óxidos predominantes da escória (CaO - Al2O3 - SiO2), podemos visualizar onde está situada quimicamente as fases que constituem a escória empregada neste experimento. A figura 15 apresenta o diagrama do sistema CaO - Al2O3 - SiO2, onde foi evidenciado com um círculo azul a região de composição da escória provinda de forno cubilô.
Cabe ressaltar que, a escória utilizada é provinda de fornos cubilôs, ou seja, a escória que ataca o revestimento refratário do indutor do forno canal vem do topo do ferro fundido em fornos cubilôs. Quando o metal líquido é despejado no forno canal, juntamente, a escória é despejada, que por sua vez, são escórias de caráter ácido. E refratários magnesianos possuem melhor desempenho contra escórias básicas. Portanto, é de grande interesse estudar e compreender os mecanismos de forma real, empregando esse tipo de escória nesta pesquisa e avaliar o ataque por escória em refratários magnesianos.
Figura 15- Diagrama ternário CaO - Al2O3 - SiO2.
Fonte: (DA SILVA, 2015).
As composições dos dois refratários apresentam diferentes proporções de MgO e Al2O3, porém, mostrou que a carga refratária magnesiana das massas refratárias não apresentou grande variação de composição entre elas. De acordo com a literatura, os teores de óxidos de refratários a base de MgO e refratários MgO calcinados foram semelhantes estudados por DE ANDRADE (2009), apresentando pouca variação. A percentagem da perda ao fogo – PF foi de 0,45 % para o refratário 1 e 0,39% para o refratário 2. Este resultado se deve, provavelmente, à decomposição de minerais argilosos, assim
como a combustão da matéria orgânica (resinas ligantes), relacionada a refratários com baixo teor de aditivos e grafite.
4.1.2 Difratometria de Raios-x
A análise pela técnica de difratometria de Raios-x revelou os picos dos compostos presentes nos refratários analisados. Tais resultados são apresentados nas figuras 16 e 17 para a massa refratária 1 e 2, respectivamente.
Figura 16- Análise de raios-x do refratário 1.
Figura 17- Análise de raios-x do refratário 2.
Fonte: (Autor).
Nas análises de raios-x apresentadas para as duas
massas refratárias permite identificar como componentes majoritários óxido de magnésio e óxido de alumínio. Sendo que os picos característicos da presença de óxido de magnésio apresentam maior intensidade relativa. No refratário 1 não foi possível identificar fases minoritárias, enquanto para o refratário 2 foi possível identificar a presença de sílica (SiO2) na forma de quartzo e NaAl7O11. A presença de sódio não foi identificada na análise química, o que permite concluir que o aditivo minoritário seja um aluminato, não necessariamente de sódio, cuja identificação foi dificultada pela baixa intensidade relativa dos picos característicos da presença desta fase, o que está associado ao baixo teor de aditivo adicionado.
A análise de raios-x permitiu, também, identificar as fases presentes nos corpos de prova sinterizados dos dois refratários. Nas análises das fases formadas, foram utilizados corpos de prova sinterizados a 1200 ºC e as principais fases formadas nos dois refratários são apresentadas na tabela 7.
Tabela 7- Fases formadas durante sinterização dos corpos de prova dos refratários a 1200ºC.
Fase Formada Fórmula Química
Espinélio MgAl2O4
Harkerita Ca12Mg4Al(CO3)5(BO3)3(SiO4)4 Sakhaita Ca3Mg(BO3)2(CO3) Fonte: (Autor).
4.1.3 Análise Morfológica
As macrografias das massas refratárias estudadas estão apresentadas na figura 18.
Figura 18- Macrografias das massas refratárias.
Fonte: (Autor).
As duas massas refratárias analisadas são semelhantes, havendo apenas uma diferença na coloração, o que está associado a maior concentração de Al2O3 para a massa refratária 2, indicando coloração clara, quando comparada com
a massa refratária 1. As micrografias apresentadas na figura 19 enfatizam a morfologia das duas massas refratárias. Os dois materiais possuem fração fina (Fig.19 c e d) e fração grosseira (Fig. 19 a e b), com partículas de formato irregular, o que deve ter influência sobre o comportamento de compactação dos refratários.
Figura 19- Micrografia representativa da morfologia das partículas que compõem os refratários. (a) e (c) refratário 1, (b) e (d) refratário 2.
Fonte: (Autor).
4.1.4 Análise Granulométrica
As curvas obtidas no resultado da distribuição de tamanho de partículas dos Refratários 1 e 2 estão apresentadas na figura 20.
d c
b a
Aproximadamente 50% das duas massas refratárias possuem tamanho de partícula superior a 0,85 mm. Para o refratário 1, cerca de 23% do material possui tamanho de partícula inferior a 0,15 mm. Para o refratário 2, este valor é aproximadamente a 31% do material. Partículas muito finas podem causar uma dificuldade adicional na obtenção de altas densidades, e uniformidade, de empacotamento por possuir uma maior tendência à aglomeração. Essa tendência surge em virtude do aumento das forças coesivas interparticulares, devido à sua maior relação entre a área superficial e o volume (massa). Esse efeito de aglomeração tende a inibir a coordenação espacial que leva às maiores densidades de empacotamento (PANDOLFELLI, 2000).
Figura 20- Distribuição Granulométrica dos Refratários.
Fonte: (Autor).
Comparando os dois refratários, pode-se afirmar que a distribuição granulométrica dos dois é bastante semelhante, o que seria um indicativo de comportamento similar de adensamento na compactação. As curvas de distribuição granulométrica com comportamento mais aberto estão
0 50 100 P a s s a nt e a c umula do (% ) Malha (mm)
Distribuição Granulométrica
dos Refratários
Refratário 1 Refratário 2diretamente associadas a uma maior eficiência no arranjo de partículas em um processo de compactação. Este conceito foi observado em modelos teóricos apresentados por Alfred e que foram aperfeiçoados por Furnas e Andreasen.
Utilizando o modelo teórico proposto por Alfred, foi construído o diagrama de porcentagem volumétrica de partículas menores que o diâmetro D (CPFT), contra o tamanho de partícula em mm. Para a construção da curva teórica de Alfred foi utilizada a equação 6, citado por CASTRO e PANDOLFELLI (2009). Neste cálculo foi considerado o valor de 0,37 para o coeficiente q, que de acordo com estudos realizados por FUNK e DINGER (1993), é um valor que favorece o máximo empacotamento de partículas. Considerou- se também o menor tamanho de partícula como sendo 0 mm e o maior tamanho de partícula de 3,65 mm.
Para a construção das curvas correspondentes a cada massa refratária foram utilizados os dados experimentais apresentados da figura 20 e as mesmas considerações para os tamanhos mínimos e máximos de partícula. Estes resultados estão apresentados na figura 21.
[ ] 100 Equação (6) onde:
CPFT = Porcentagem volumétrica de partículas menores que o diâmetro D; DL = É o diâmetro da maior partícula;
Figura 21- Valores de CPFT das massas refratárias em comparativo ao modelo teórico de Alfred com q = 0,37.
Fonte: (Autor).
As duas massas refratárias apresentaram valores de CPFT aproximados ao modelo teórico, principalmente a massa refratária 2, indicando que a distribuição de tamanho de partícula nos dois casos aproxima-se à distribuição ideal para maximizar o empacotamento do material.
Em relação aos modelos teóricos, deve-se destacar que estes estão baseados em partículas esféricas, sendo que já foi comprovado que quanto mais as partículas se afastam deste formato, menor é a eficiência de compactação; ou seja, mesmo que a curva de distribuição de tamanho de partícula de uma amostra esteja muito próxima da curva ideal teórica, para máxima eficiência de compactação, não pode ser associado diretamente à boa eficiência de compactação de materiais particulados. Assim, para os materiais refratários estudados neste trabalho, pode-se afirmar a menor eficiência de compactação deve ser associada à morfologia das partículas.
CPFT
(%
)
Diâmetro da partícula (mm)
Distribuição acumulada em comparativo com modelo teórico para obtenção de melhor fator de
empacotamento.
Alfred Refratário 1 Refratário 2
4.1.5 Densidade Picnométrica
Através da análise via técnica de picnometria a gás, determinou-se a densidade picnométrica das massas refratárias. O refratário 1 apresentou densidade de 3,524 g/cm3 e o refratário 2 densidade de 3,505 g/cm3. A densidade picnométrica para as duas massas refratárias possuem valores próximos. Este resultado permite afirmar que as variações de densidade dos corpos de prova obtidos por compactação estarão associadas apenas ao efeito de densificação durante a conformação, o que pode ser associado a morfologia e distribuição granulométrica dos particulados que compõem os refratários.
4.2 EFICIÊNCIA DE COMPACTAÇÃO E DENSIDADE APARENTE
As tabelas 8, 9, 10 e 11 apresentam os resultados dos percentuais compactados do refratário 1 em função do número de golpes com cada resina ligante empregada e suas diferentes concentrações. Foram medidos valores em cinco corpos de prova e calculado a média dos mesmos.
Tabela 8- Percentual compactado x Número de golpes para Refratário 1 com adição de 5% de Dextrina.
Número de pancadas
5% DEXTRINA % Compactada
CP1 CP2 CP3 CP4 CP5 Média dos CP´s Padrão Desvio 20 40,5 40,0 39,0 38,0 40,0 39,5 +/- 1,95 40 42,0 41,0 40,5 39,5 41,5 40,9 +/- 1,85 60 43,0 42,0 41,5 40,0 42,0 41,7 +/- 2,43 80 43,5 42,5 42,0 40,5 42,5 42,2 +/- 2,43 90 43,5 42,5 42,0 40,5 42,5 42,2 +/- 2,17 Fonte: (Autor).
Tabela 9- - Percentual compactado x Número de golpes para Refratário 1 com adição de 6% de Dextrina.
Número de pancadas
6% DEXTRINA % Compactada
CP1 CP2 CP3 CP4 CP5 Média dos CP´s Padrão Desvio 20 36,0 39,5 37,5 37,0 37,5 37,5 +/- 2,55 40 38,5 41,5 40,0 39,5 39,5 39,8 +/- 2,17 60 40,0 43,0 41,5 41,0 41,0 41,3 +/- 2,17 80 41,0 44,0 42,5 42,5 42,5 42,5 +/- 2,12 90 41,5 44,5 43,0 42,5 42,5 42,8 +/- 2,17 Fonte: (Autor).
Tabela 10- - Percentual compactado x Número de golpes para Refratário 1 com adição de 5% de Silicato de Sódio.
Número de pancadas
5% SILICATO DE SÓDIO % Compactada
CP1 CP2 CP3 CP4 CP5 Média dos CP´s Padrão Desvio 20 37,0 37,0 37,5 37,5 37,0 37,2 +/- 0,52 40 38,5 38,5 39,0 39,0 39,0 38,8 +/- 0,52 60 39,5 39,5 40,0 40,0 39,5 39,7 +/- 0,52 80 39,5 40,0 40,5 40,5 40,0 40,1 +/- 0,83 90 40,0 40,0 40,5 40,5 40,5 40,3 +/- 0,52 Fonte: (Autor).
Tabela 11- Percentual compactado x Número de golpes para Refratário 1 com adição de 6% de Silicato de Sódio.
Número de pancadas
6% SILICATO DE SÓDIO % Compactada
CP1 CP2 CP3 CP4 CP5 Média dos CP´s Padrão Desvio 20 35,0 32,5 34,0 33,5 34,0 33,8 +/- 1,81 40 36,5 34,5 35,5 35,0 36,0 35,5 +/- 1,51 60 37,5 35,5 37,0 36,0 37,5 36,7 +/- 1,67 80 38,0 36,0 37,5 38,5 39,0 37,8 +/- 2,04 90 38,5 36,5 38,0 39,0 39,5 38,3 +/- 2,04 Fonte: (Autor).
Para melhor visualização, as médias dos resultados de compactação do refratário 1 em função do número de golpes foram expressas graficamente na figura 22.
Figura 22- Porcentagem compactada x Número de golpes para o refratário 1
Fonte: (Autor).
Ao final de 90 golpes do martelete, o refratário 1 com 6% de dextrina obteve 42,8% de compactação. Com 5% de dextrina, a compactação corresponde a 42,2%. Utilizando o silicato de sódio como resina ligante, os valores obtidos foram de 38,3% de compactação com 6% e 40,3% de compactação com 5% de silicato de sódio, respectivamente. Com o aumento no teor de dextrina, a eficiência de compactações obtidas foram maiores; já o aumento no teor de silicato de sódio teve efeito contrário para o refratário 1.
As tabelas 12, 13, 14 e 15 apresentam os valores de compactação para o refratário 2 em função do número de golpes com cada resina ligante empregada e suas diferentes concentrações.
Tabela 12- Percentual compactado x Número de golpes para Refratário 2 com adição de 5% de Dextrina.
Número de pancadas
5% DEXTRINA % Compactada
CP1 CP2 CP3 CP4 CP5 Média dos CP´s Padrão Desvio 20 31,5 30,0 29,0 27,5 30,0 29,6 +/- 2,93 40 33,0 32,0 31,0 29,5 32,0 31,5 +/- 2,61 60 34,0 33,0 31,5 30,5 33,0 32,4 +/- 2,72 80 34,5 33,5 32,5 31,0 33,5 33,0 +/- 2,61 90 35,0 33,5 32,5 31,5 33,5 33,2 +/- 2,59 Fonte: (Autor).
Tabela 13- Percentual compactado x Número de golpes para Refratário 2 com adição de 6% de Dextrina.
Número de pancadas
6% DEXTRINA % Compactada
CP1 CP2 CP3 CP4 CP5 Média dos CP´s Padrão Desvio 20 32,0 29,5 30,0 30,0 32,0 30,7 +/- 2,11 40 34,5 32,0 32,5 32,5 34,5 33,2 +/- 2,11 60 36,0 33,5 33,5 34,0 35,5 34,5 +/- 2,17 80 37,0 34,5 34,5 35,0 36,5 35,5 +/- 2,17 90 37,5 35,0 35,0 35,5 37,0 36 +/- 2,17 Fonte: (Autor).
Tabela 14- Percentual compactado x Número de golpes para Refratário 2 com adição de 5% de Silicato de Sódio.
Número de pancadas
5% SILICATO DE SÓDIO % Compactada
CP1 CP2 CP3 CP4 CP5 Média dos CP´s Padrão Desvio 20 28,5 26,0 25,0 25,0 25,0 25,9 +/- 2,92 40 31,0 29,0 28,0 28,0 28,0 28,8 +/- 2,51 60 32,0 30,0 29,5 29,0 29,5 30 +/- 2,30 80 33,0 31,0 30,5 30,0 30,0 30,9 +/- 2,35 90 33,0 31,5 30,5 30,5 30,5 31,2 +/- 2,10 Fonte: (Autor).
Tabela 15- - Percentual compactado x Número de golpes para Refratário 2 com adição de 5% de Silicato de Sódio.
Número de pancadas
6% SILICATO DE SÓDIO