As empresas cada vez mais exploram a imagem da sustentabilidade e do apelo ecológico das fibras naturais. Por exemplo, a DaimlerChrysler utiliza fibra natural no interior do veículo Mercedes Benz Classe A, com divulgação do tipo “DaimlerChrysler uses a natural-fiber component in the exterior of the Mercedes-Benz A-Class. DaimlerChrysler”, e ressalta o seguinte [44]:
A empresa ter sido pioneira no uso de fibras naturais em uma peça padrão do exterior de automóvel, na capa do pneu estepe e utilizar a expertise para novas aplicações inovadoras na área;
A Fibra de abacá substituir fibra de vidro com vantagens em proteção inferior e a importância do uso das fibras naturais para o meio ambiente; A descrição do desenvolvimento e dos recursos para concretização do
Após a utilização de flax, cânhamo, sisal e coco no interior do modelo Classe A, a empresa desenvolveu um composto de PP e abaca em 2002. O grande desafio indicado pela empreas foi adaptar os processos precisos de fabricação dos componentes para as fibras naturais, devido, principalmente, as variações naturais em sua densidade e comprimento. Para esta utilização em particular, para atender as demandas do componente, como impacto de pedras, intempéries e resistência à água [44].
Os benefícios concretos para o meio ambiente comparados com a fibra de vidro são resultado de um balanço ecológico da fibra de abaca em termos da manufatura, aplicação e reciclabilidade. A produção de fibra de vidro utiliza- se de energia intensiva. Com a fibra de abaca, utiliza-se até 60% a menos de energia, reduzindo significantemente a emissão de CO2 na fase de manufatura
da matéria prima, além disso, o resíduo da fabricação da fibra pode ser utilizado ainda como fertilizante.
A Ford também divulga o uso de fibras naturais com frases do tipo: “From carpet to car: ford’s focus on material recycling”. [45], e ressalta o seguinte:
Uso do índice de sustentabilidade de produto, criado da própria Ford, para guiar as ações da empresa que incluem a sustentabilidade do produto e o gerenciamento de resíduos. O índice abrange os materiais reciclados e a utilização de fibras naturais, que continuamente substituem materiais plásticos nos componentes da empresa.
O aumento das pesquisas de empresa em plásticos, borrachas, espumas, filmes e tecidos, para desenvolver mais alternativas em materiais de base renovável, funcionais, duráveis e de baixo custo, efetivos para a diminuição da dependência de produtos a base de petróleo. A empresa vem pesquisando novos materiais com componentes naturais, entre eles a farinha de soja, cânhamo e celulose.
Publica anual de um relatório de seus esforços contínuos para se manter como uma empresa sustentável, seja na parte ambiental, social e econômica. Em uma parte deste relatório, ela destaca que todos os seus
veículos europeus usam polímeros reciclados e peças recicláveis, e que isso acarreta uma solução sustentável para o meio ambiente.
A Mitsubishi também divulga o uso de bambu em veículos: “Bamboo: Latest high-tech technology” [46].e ressalta a preocupação com a redução de consumo de combustíveis fósseis, não somente com a utilização de carros elétricos, mas também com a utilização de materiais plásticos de fontes renováveis na construção do veículo, que também favorece a redução do aquecimento global e a proteção das florestas.
Em cooperação com o instituto de Tecnologia Industrial Aichi, a Mitisubishi desenvolveu um material para utilização no interior de seus automóveis que utiliza uma resina de origem natural, sucinato de polibutileno (PBS), reforçada com fibra de bambu, ilustrada na Figura 3.18. As peças fabricadas com este compósito serão utilizadas no interior de um revolucionário “minicarro” que foi lançado em 2007 no Japão. A companhia continua ainda desenvolvendo materiais ecologicamente corretos, aumentando as formas de aplicação [46].
De acordo com os testes realizados, o protótipo da peça feita com o compósito de PBS/bambu reduz em cerca de 50% a emissão de CO2 no ciclo de vida do produto quando comparado ao material referência, polipropileno, polímero a base de petróleo. Os níveis de componentes orgânicos voláteis também reduzem em aproximadamente 85% quando comparado aos compensados de madeira.
Fonte: Adaptado de Mitsubishi [46].
Figura 3.18: Peça de automóvel fabricada a partir de um “plástico verde” reforçado com fibras de bambu.
A empresa Sabic (Saudi Basic Industries Corporation, líder mundial no fornecimento de soluções em materiais termoplásticos de engenharia) também divulga iniciativas com novos materiais, por exemplo: “SABIC Innovative Plastics’ New Bio-Based Composites Give Customers Greatly Expanded Options for More Impactful Sustainable Products.” [47], e ressalta:
os novos materiais desenvolvidos, por exemplo, O novo LNP Thermocomp PX07444 - um compósito de poliamida (PA-6) reforçado com até 20% de fibra de curauá, e levanta possibilidade dos clientes criarem soluções sustentáveis, explorarem esta imagem mediante os novos materiais, crescerem no mercado atual, expandirem para novos mercados e novas aplicações, além de aumentarem produtividade e lucratividade.
o comprometimento da empresa com um ambiente mais limpo e saudável, com os novos materiais como o composto LNP Thermocomp, que procura oferecer a combinação de eco desenvolvimento e excelente desempenho, na substituição das tradicionais fibras de vidro e cargas minerais por matérias com reforços naturais em uma ampla gama de aplicações.
Este desenvolvimento trouxe a possibilidade de se utilizar fibras de curauá em matrizes de PA-6, onde se utilizava fibra de vidro. Foram avaliados
teores de fibras (20, 30 e 40%) e comprimento (0,1 e 10mm), além de se estudar o efeito dos parâmetros de pré tratamento (tratamento superficial com plasma de N2 ou solução de NaOH ) e processamento do novo compósito,
como extrusoras. Os resultados foram positivos com 20% de proporção de fibras (balanço entre tensão e módulo resultantes) e com fibras longas (maior razão de aspecto neste caso específico, levando-se em consideração os parâmetros de processo). Os resultados mostraram que esta substituição é possível desde que se utilizem o equipamento e os parâmetros de processo adequados [48].
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A empresa CS Unitec possui o produto PLANTEX® Discs for Grinding Steel / Stainless Steel [49], ilustrado na Figura 3.19, fabricado com um compósito natural de polipropileno e fibra de cânhamo que substituiu um compósito contendo fibra de vidro. Este é um dos produtos considerados de maior sucesso dos compósitos de fibras naturais [5].
Fonte: Cs Unitec [49]
Figura 3.19: Disco abrasivo Plantex® fabricado com fibra de cânhamo.
O fabricante enfatiza a vantagem da utilização do produto baseado em sua maior segurança para o trabalho, devido à ausência de fibra de vidro ou fibra mineral e resina epóxi, em sua sustentabilidade, por minimizar a poluição (desde a produção até o descarte) e reduzir o efeito estufa (a fibra natural
contrabalanceia este fenômeno) e também por ser de baixo custo de produção e com um aumento da vida útil, por conseguir utilizar 100% do produto [49].
3.8 Reciclagem, reprocessamento e análise do ciclo de vida de produtos